为缓解铁资源供应紧缺的现状，从含铁尾矿如黄金渣等中进行铁资源的再回收得到国内外的普遍重视。论文采用“悬浮态”焙烧工艺对含铁黄金渣进行磁化焙烧。为寻求最佳磁化焙烧工艺参数，在实验室和半工业平台开展了磁化焙烧试验研究，并对磁化焙烧效果进行系统分析，对焙烧后的矿样进行了磁选试验，得到以下主要结论：(1)提出“磁转化率”参数，并利用其对焙烧效果进行评价。与使用“还原度”等参数相比，使用“磁转化率”可以对焙烧反应作出更准确的表征；(2)黄金渣磁化焙烧主要受温度、时间和气氛的影响。正交试验结果表明：实验室试验条件下，CO体积分数是主要影响因素，其次是焙烧时间和焙烧温度；(3)半工业化试验中，在悬浮态焙烧状态下，增加预热器级数、提高入焙烧炉物料温度，适当延长物料在焙烧炉内的停留时间可以提高焙烧矿的磁转化率；(4)在三级高固气比悬浮态磁化焙烧装置中，维持焙烧温度在800℃±20℃范围内、炉内CO含量为1%左右，可以获得磁转化率达到94.0%的焙烧矿；(5)采用悬浮态磁化焙烧系统，单位质量焙烧矿的热耗为914.82kJ/kg，折合标煤消耗量为0.0312kg标煤/kg焙烧矿，与传统焙烧工艺相比，能耗大大降低；(6)采用三段磨矿-磁选流程，可获得铁品位为55.58%、回收率81.86%的铁精矿。