压力铸造是近代金属加工工艺中发展较快的一种无切削的特种铸造方法。在汽车、仪表、航空、国防等工业部门广泛用于非铁金属的薄壁、形状复杂件的大批量生产。压力铸造一般由压铸机完成。根据课题的任务和要求，为了使某实验室180T卧式冷室压铸机实现压铸生产自动化，根据压铸机的原始尺寸和工作要求，本文为此压铸机设计配备了浇注给汤机械手和取件机械手等周边设备。论文所做的主要工作如下：首先，以压铸机原始数据为出发点，根据所得尺寸数据制作出系统的安装布局图。运用先进的机械设计理论与方法，结合连杆机构的运动学原理分别设计出符合要求的给汤、取件设备的机械结构并进行初步仿真定出机构尺寸。在此基础上设计出各个部件的尺寸并验证其可行性以及对电机、气缸等的选取。在Solidworks软件中分别建立给汤机械手、取件机械手的三维实体模型并绘制出工程图，并将模型导入到虚拟样机软件ADAMS中。对取件机械手进行工作空间、夹爪类直线长度以及夹爪工作稳定性等方面的仿真分析，验证了设计的合理性，为取件机械手的安装提供了依据并得出在3.0s左右将出现夹爪稳定工作的极限位置。对给汤机械手汤勺的运行轨迹、汤勺的抖动情况及主轴电机在不同工况下的状态进行了仿真。得出在有重锤配重时，电机消耗的功率将减少23%；分析比较主轴电机启动时间为0.4s和1.0s两种启动方案下汤勺工作的抖动情况，得出启动时间为1.0s时汤勺运行的稳定性大大提高。以压铸机、给汤机械手、取件机械手等设备组成的压铸自动化系统采用三菱PLC进行控制，选择了PLC的型号，分配了I/O地址，设计了PLC外部电路接线图、程序梯形图及整个系统的电路图。