采用理论、数值模拟和实验相结合的方法,针对GCr15、锻铝LD2-2、20钢等材料,对厚壁管材的精密下料技术进行了较系统的研究.主要研究了厚壁管材精密剪切下料和疲劳断料技术的下料机理、影响下料断面质量的因素和主要工艺参数优化等几个问题,并对提高管材断面质量提出了一些改进措施.对厚壁管精密剪切下料技术的研究表明:单向一次剪切,间隙对剪切质量有很大影响,针对不同材料,合理间隙的取值也不相同.单向一次剪切时,管材产生端面径向裂纹和周向裂纹,两种裂纹扩展方向不同.沿周向裂纹扩展距离较长,会合时在难剪切区产生突起和凹陷等断面缺陷.难剪切区在单向一次剪切时难以避免,是影响管材剪切断面质量的难点.双向二次剪切先后从两个相互垂直的方向对管材进行剪切,可以避免难剪切区的剪切.双向二次剪切时,首次压下量对剪切质量有很大影响,采用二次双向剪切可获得较一次剪切更好的剪切断面质量,并能消除一次剪切产生的部分缺陷.对厚壁管疲劳断料技术的研究表明:利用金属材料的疲劳效应和缺口效应,采用疲劳断料法,能够实现厚壁管材的精密断料.作用在管材坯料上的外加载荷越大,管材尖端应力集中越大,疲劳裂纹越容易萌生,扩展速度也较快,断料时间也短.材料强度越高,疲劳断料越容易实现,对高速钢、轴承钢等高强度材料,疲劳断料法的效果较好.当缺口角ω≤90°、缺口深度t=(0.05~0.15)D和缺口根部圆角半径ρ≤0.1t时,在厚壁管上设置V形缺口,可代替理想裂纹实现精密下料.最后,对厚壁管材精密下料的这两种方法进行了比较,分析其各自优缺点,为进一步的研究工作打下基础.