本论文通过溶液法合成溴化丁基橡胶，建立了溴化丁基橡胶的表征手段及其性能测试方法，考察了后处理过程中，抗氧剂种类及含量、稳定剂环氧大豆油和硬脂酸钙的含量对溴化丁基橡胶溴含量、微观结构、分子量及其分布、门尼粘度等的影响规律;结合工业实际情况，采用毛细管流变仪模拟后处理干燥环境，探究了干燥温度和时间对溴化丁基橡胶热稳定性能的影响;通过热氧老化实验，找出影响溴化丁基橡胶变色的主要因素，最后还通过硫化性能的测试，对比实验室自制胶样与国外同类橡胶，并进一步探索了硬脂酸钙对溴化丁基橡胶硫化性能的影响。　　 通过对不同抗氧剂在己烷中的溶解性、热分解温度、氧化诱导期及其对溴化丁基橡胶性能的影响等来评价，综合对比，优选抗氧剂1330。环氧大豆油的含量在2～2.5wt％时，溴化丁基橡胶溴含量和门尼粘度值在工业要求范围内，继续增加环氧大豆油，则橡胶溴含量增加逐渐增长至一较平稳值，但门尼粘度明显下降，导致橡胶加工性能等降低;溴化丁基橡胶溴含量随着硬脂酸钙含量和结构Ⅱ(溴代仲位烯丙基)的增加先增加至一个最大值，当硬脂酸钙含量超过2.0wt％时，溴含量和结构Ⅱ的含量开始下降。　　 利用毛细管流变仪模拟挤出环境考察干燥温度和时间对溴化丁基橡胶性能的影响，用热氧老化实验考察干燥温度和时间对溴化丁基橡胶热氧老化变色的影响，并结合核磁与红外表征。实验表明150℃下延长受热时间，会导致溴含量下降，并且会使溴化丁基橡胶微观结构中热稳定性较差的溴代仲位烯丙基(结构Ⅱ)向热稳定性较高的溴代伯位烯丙基(结构Ⅲ)重排，且温度提高至180℃时会加剧溴含量的减少和重排程度。通过改变三种添加剂(抗氧剂、环氧大豆油和硬脂酸钙)含量制备溴化丁基橡胶，对所制胶样进行热氧老化实验，结果表明，150℃和180℃下，一定时间内，只要胶样中含有环氧大豆油，不论其他两种添加剂添加情况如何，胶样都不会变色或轻微变色;而不含环氧大豆油的胶样会发生不同程度的色变。通过对红外谱图的分析可知，环氧大豆油能有效抑制或延缓硬脂酸钙转化为硬脂酸，从而起到稳定作用。　　 相同硫化体系下，实验结果表明实验室自制溴化丁基橡胶与Exxon2235的硫化性能(包括ts2，tc90)相近，进一步探索实验表明，单独增加硬脂酸钙含量，会明显延长胶料的硫化时间。