旋转带蒸馏技术是基于蒸馏技术和真空技术在上个世纪中期发展起来的,最初用于分析,近几年才发展成可以商业化分离的一种新型分离技术。这种技术具有等板高度值低、持液量小、压降小、分离效率高等优点,它能在高真空和高理论塔板数的条件下对液体状态下沸点很近或具有热敏性的混合物进行分离。蒸馏时旋转带在中空的塔中高速旋转,通过带片对塔壁面上液膜不断的刮擦作用使气液两相不断紧密接触,增加表面更新速度,可以达到极佳的分离效果。然而,目前人们对旋转带蒸馏的流体力学性能研究很少,率先对旋转带蒸馏装置进行基础理论研究,将会对了解这项先进的分离技术起到积极作用。通过实验考察了旋转带蒸馏塔内由于液相的存在引起的压降随着旋转带转速、液相速度和气相速度的变化情况,并对塔内不同流动状态进行了分析研究,并分析所得数据得到恒持液量区、载液区压降的计算式。用计算流体力学软件Fluent模拟塔内压降值,比较模拟值与实验值,可以看出模拟值与实验值吻合良好。通过实验研究塔内动持液量随气相速度、液相速度、旋转带转速等因素的变化;得出了气相载点速度与旋转带转速和液速的关系:随着旋转带转速的增大,在特定的液速下,气相的载点速度会变小,在转速较低时,这种趋势更明显;得出了塔内恒持液量区、载液区动持液量计算式,并将模拟值与实验值进行了比较,两者吻合良好。采用Fluent软件对塔内液体的停留时间分布进行模拟。对于现有设备,旋转带适宜的转速为1000-2500rpm,在此范围内增加旋转带的转速,液相的平均停留时间增大,塔壁面同一横截面不同位置处液相停留时间分布均匀。平均停留时间随旋转带转速增大的趋势会变小;随液相进料速度的增大,液体的平均停留时间变小;液速越小,停留时间分布曲线分布越宽,峰值越低;气相速度的改变对液体停留时间的影响相对于液相进料速度而言,影响很小,其它条件不变的条件下,改变气相进料速度,平均停留时间会在1±7%范围内波动。并通过实验选取几种工况,验证了Fluent模拟的正确性。