由于汽车的需求量日益增加和人们安全、环保意识逐渐形成,汽车用高强度钢板的使用得到越来越广泛的关注。而采用传统的冷冲压工艺很难实现高强钢板的成型,这就推进了热冲压的高速发展,目前国内外已经进行了大量的研究,并为了适应大批量的生产高强钢零件,越来越多的热冲压工生产线已投入使用。在生产中除了提高汽车结构件强度外,人们也愈加关注如何加快生产速度,增加产量降低成本,即在单位时间内生产更多的零件。本文以某车型汽车B柱为实验对象,从热冲压模具设计入手,提出两种设计方案,分别是传统热冲压模具和增加反凸模的热冲压模具。首先借助有限元模拟的方法,对两种模具方案进行仿真,预测冲压零件可能存在的缺陷,通过模拟预测的结果,改进模具的结构,减少热冲压零件的起皱问题。其次进行模具加工以及试验,获得实体零件,各个方案分别与模拟结果进行纵向对比,不同模具方案之间进行横向对比,验证有限元模拟的有效性和模具改进方案的有效性。对于上述较优方案,取所冲压的零件,在不同位置取样,进行拉伸试验和金相观察,检验零件的抗拉强度、屈服强度和金相组织,验证零件是否均匀冷却以及冷却效果是否能够满足热冲压的预期强度。另一方面为了加快热冲压的生产节拍,通过模拟平模热冲压过程,验证模具温度、保压力等参数对模具冷却效果的影响,为热冲压的快节拍生产提供理论依据。