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随着经济的快速发展,顾客的需求日趋多样化,我国农业机械制造企业在激烈的竞争中面临众多挑战,迫使企业由传统的生产方式向准时制的精益生产方式转变。然而装配线平衡技术尚没有深入到精益生产管理中去,由装配线不平衡引起的生产效率低下、浪费现象十分严重。在精益生产思想的指导下如何不断地优化装配线,消除装配线中瓶颈、阻滞、不均等浪费现象,使其达到最佳平衡,是本文研究的重点。本文对精益生产、装配线平衡的相关理论、方法以及国内外研究现状进行了分析和总结,并深入研究了精益生产下的装配线平衡。以五征集团农用车驾驶室装配线17工位为研究对象,针对目前存在着产量不能满足市场需求的现实问题,运用精益生产的IE手法对装配线进行分析改善。首先对现状进行了详细的调查研究,做出装配工艺流程图;运用秒表测时法测定各工位作业时间,找出“瓶颈”工位并制定改善方案。其次对总装车间实施6S管理,改善作业环境,消除装配线外浪费。最后重点对“瓶颈”工位进行流程流程分析、双手作业分析及动作因素分析,用MOD法制定标准作业时间。运用精益改善方法对装配线进行局部改善,取得了一定的效果,装配线平衡率有所提高。提出该装配线为第一类平衡问题,传统IE方法不能进一步优化改善的情况下,运用数学模型方法建立了驾驶室装配线第一类平衡问题的0-1规划模型,并进行编程求解,从整体上进行优化。Lingo软件求解优化后各工位节拍趋于均衡,装配线平衡率显著提高。本文通过运用精益改善与线性规划相结合的方法,以五征集团农用车驾驶室装配线为案例进行改善研究,提高了生产效率、平衡率,取得了显著的效果,同时对其它农业机械制造企业提供了一定的参考价值。