随着经济的快速发展，顾客的需求日趋多样化，我国农业机械制造企业在激烈的竞争中面临众多挑战，迫使企业由传统的生产方式向准时制的精益生产方式转变。然而装配线平衡技术尚没有深入到精益生产管理中去，由装配线不平衡引起的生产效率低下、浪费现象十分严重。在精益生产思想的指导下如何不断地优化装配线，消除装配线中瓶颈、阻滞、不均等浪费现象，使其达到最佳平衡，是本文研究的重点。本文对精益生产、装配线平衡的相关理论、方法以及国内外研究现状进行了分析和总结，并深入研究了精益生产下的装配线平衡。以五征集团农用车驾驶室装配线17工位为研究对象，针对目前存在着产量不能满足市场需求的现实问题，运用精益生产的IE手法对装配线进行分析改善。首先对现状进行了详细的调查研究，做出装配工艺流程图；运用秒表测时法测定各工位作业时间，找出“瓶颈”工位并制定改善方案。其次对总装车间实施6S管理，改善作业环境，消除装配线外浪费。最后重点对“瓶颈”工位进行流程流程分析、双手作业分析及动作因素分析，用MOD法制定标准作业时间。运用精益改善方法对装配线进行局部改善，取得了一定的效果，装配线平衡率有所提高。提出该装配线为第一类平衡问题，传统IE方法不能进一步优化改善的情况下，运用数学模型方法建立了驾驶室装配线第一类平衡问题的0-1规划模型，并进行编程求解，从整体上进行优化。Lingo软件求解优化后各工位节拍趋于均衡，装配线平衡率显著提高。本文通过运用精益改善与线性规划相结合的方法，以五征集团农用车驾驶室装配线为案例进行改善研究，提高了生产效率、平衡率，取得了显著的效果，同时对其它农业机械制造企业提供了一定的参考价值。