乙烯是一个国家化学工业的基础,乙烯工业的发展水平从总体上代表了一个国家化学工业的实力。在我国由于百万吨级以上的大型乙烯装置较少,小型乙烯装置众多,加之优质轻质裂解原料缺少,总体上使国内吨乙烯能耗高于国外。乙烯装置是石化行业的能耗大户,对乙烯装置的节能降耗工作的研究具有重要意义。本文使用夹点技术对某乙烯装置的用能状况进行了分析和优化。在对换热网络进行分析时,将整个装置的换热网络分为冷端网络和热端网络两个部分。使用Aspen Energy Analyzer进行分析,发现热端网络夹点位置在175℃,最小加热公用工程为26960 kW,对比现实生产使用能耗,发现节能潜力为51.8%。对冷端网络进行分析,发现需要的理论冷剂用量为51740 kW,实际的净冷剂消耗量为54790kW,节能潜力为5.9%。对装置的裂解气高温余热回收,反应热回收,塔设备用能进行了分析改造。最终节能改造方案更换换热器5个,改造前共使用加热公用工程56000kW,改造后使用加热公用30213kW,节约加热公用工程25787kW,占原装置总能耗的46%。改造设备投资240万左右,节约蒸汽费用3469万/年,投资回收期小于1个月。本文针对乙烯急冷过程中裂解气高温热量被直接降级使用,从而造成高品位热量损失的现状进行了研究,提出了一种分等级回收裂解气高温余热的新工艺流程,即引入炼厂减三线油直接喷淋到来自废热锅炉的高温裂解气,通过循环高温减三线油去发生高压蒸汽,与原工艺流程中急冷油循环去发生稀释蒸汽组合,构成分级多次回收高温裂解气余热的新流程,提高了所产蒸汽价值。本文比较乙烯装置中的复迭多级制冷系统和三元制冷系统的冷剂配置状况,使用Aspen Hysys对乙烯三元制冷单元进行模拟并对采用有效能进行分析,找出运行中不合理的冷剂配置,针对不同设备的有效能提出了一些节能建议。在最后部分,本文对乙烯冷分离与LNG气化装置进行热联合研究,将LNG通过轻烃分离装置,把LNG汽化过程与乙烯深冷分离过程结合起来,在此过程中放出的冷量供给乙烯深冷分离,并且LNG分离出的轻烃供给乙烯装置做裂解原料。本文工作对于乙烯装置的节能具有指导意义。