板料的冲压成型是一种重要的金属加工方式，被广泛地应用于汽车生产领域中。起皱、破裂和回弹是板料成型中的三种主要缺陷。本文以福特车的一个复杂覆盖件作为研究对象，在DYNAFORM环境下跟踪模拟了该零件冲压成型的各个工序、分析了成型过程中出现的各种缺陷以及解决方案。本文的研究使成型分析结果对模具的试模过程更具指导意义，为分析软件的进一步应用提供了可靠的支持。拉延成型是覆盖件制造的关键工序，拉延件的质量将直接影响后续工序的制造质量，本文在DYNAFORM环境下完成对拉延工序的数值模拟，并在后处理环境下分析了成型极限图(FLD)、厚度分布云图及应力分布情况，判断缺陷产生的原因，和缺陷间的相互约束的关系。通过改变板料的形状及调试等效拉深筋的布置位置和提供阻力的大小来解决或改善模拟过程出现的破裂和起皱问题，进而改进拉延件的成型质量，指导模具的设计和修改。在工厂试冲的拉延件上完成了对该覆盖件拉延工序件的边缘进料量和多个不同截面的厚度的测量，并把实验结果和模拟结果进行了比较，对模拟结果的可靠性进行了讨论。在拉延成型的基础上，完成拉延件回弹及后续三步切边工序的回弹模拟。对拉延件的整体卸载回弹分析：在不同的位置做截面，借助位移分布图分析相应位置的回弹方式及回弹量的大小。对切边工序的回弹分析：以整个零件作为研究对象，对整体的回弹方式、回弹量的大小、回弹部位、及应力变化进行了分析总结。考虑到拉延件的整体卸载回弹情况较其它工序更为严重，拉延成型的质量对回弹的影响至关重要，所以在UG环境下，在原拉延件模型的基础上，对多料情况较严重的局部位置进行了形状优化。优化模型拉延工序的成型质量得到了明显的改善。回弹也有相应地改善，但并不能消除回弹缺陷。