产品的微型化是当今产品发展的重要趋势,实现产品微型化的最基本技术是微细加工技术,得到了越来越多的关注。微细加工是一种加工尺寸从几微米到几毫米的微型零件和设备的加工方法,它是制造微型机械零部件的常用方法,并且是连接宏观和微观乃至纳观尺度的重要桥梁。其中,微尺度磨削相较于微细车削和微细铣削等能获得更好的表面质量,因此近年来国内外针对微磨削加工技术的研究越来越多。金属材料加工在机械制造领域中扮演着重要角色,因此金属材料微磨削加工的研究有重要现实意义。本论文针对45号钢、6061铝合金、H62黄铜及TC4钛合金四种典型金属材料的微尺度磨削加工进行了一系列实验和仿真研究,主要以表面粗糙度和磨削力为指标,分析塑性材料微磨削表面质量影响因素及其作用规律,主要内容有以下几个方面：(1)叙述了微尺度磨削的国内外发展现状、概念和特点,结合几种金属材料的性质和实际应用情况,提出了本课题的主要内容和研究目的。(2)建立微尺度磨削的理论分析模型,探讨了微尺度磨削加工的几何表面形成机理,介绍了电镀CBN微磨棒的磨削特点、实验材料的成分和力学性能以及微磨削表面粗糙度的相关内容。(3)介绍了实验设备,设计了多组微磨削正交实验,研究磨削加工工艺参数、微磨棒类型、磨削方式、冷却条件、材料性质等因素对微磨削表面质量的影响及作用规律；设计微磨削单因素测力实验,研究磨削工艺参数对不同金属材料微磨削力的影响。(4)汇总并分析了实验数据,得出了表面粗糙度值的变化趋势以及不同因素对其影响的显著程度,结合加工后工件的表面微观形貌图,得出了相对最优的微磨削加工条件组合。(5)对微磨削的磨削力和工件表面粗糙度进行了模拟仿真,主要研究磨削参数变化对磨削力和表面粗糙度所产生的影响。将仿真与实验结果进行对比分析,相互间得到了较好的验证。(6)总结了论文的主要结论,对后续的相关课题研究提出了几点建议。