青岛炼化公司建设的410万吨/年柴油加氢精制装置于2008年5月份投产,针对不同的目的产品已生产运行了三个周期（截至2015年6月）,其中,第一周期（2008年5月17日--2011年6月20日）共加工原料11.7 Mt,产品按国Ⅱ标准(硫含量≯2000ug.g^-1)生产,主催化剂寿命为58.9t/kg;第二周期（2011年8月9日--2013年7月31日）采用超深度脱硫精制催化剂,加工原料7.7 Mt,之前按照国Ⅱ标准控制,2013年3月份以后按升级到国Ⅲ标准控制(硫含量≯350ug.g^-1),主催化剂寿命31.2 t/kg;第三周期（2013年8月15日--2015年6月中旬）加工原料7.29Mt,产品质量按照国Ⅲ标准控制,其中2014年8月份以后开始间断部分生产国Ⅳ车用柴油(硫含量≯50ug.g^-1),主催化剂寿命27.6 t/kg。在面对逐步升级的质量控制过程中,装置面临以下问题:生产国Ⅳ柴油时进料量需要降低40%,空速降低近一半至1.5左右;反应温度提高后催化剂失活速度加快,运行周期大大缩短;负荷降低后,全厂单系列加工流程不匹配,柴油加氢装置成为全厂原油加工量的“瓶颈”。面对逐步升级的燃料油质量,如何充分利用原有的生产装置工艺及配套设备设施,既保证产品能够紧跟质量升级步伐,又保证投资和改动最小,这需要对原有工艺、设备进行深入的了解和分析,并结合最新的工艺技术和催化剂情况,统筹进行考虑。为此,青岛炼化公司结合原有工艺路线的特点,基于最小改动且充分利旧的原则,对质量升级所采取的改造工艺路线和技术方案进行了充分论证,采用增加一个反应器并进行配套设备改造的方案,通过降低反应器空速、控制反应温度等措施,达到产品质量升级的目的,同时确保装置运转周期满足全厂加工流程的需要。通过改造、开工以及不同目的产品的标定,结合标定过程中所有数据的采集和分析,此次改造基本达到了预期的目的,这一实践过程对类似的柴油质量升级改造具有较强的指导意义。