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本文针对多潘立酮混悬液含量不稳定以及灌装前期含量低于质量标准的问题,对多潘立酮混悬液的整个生产过程运用流程优化的方法进行分析和测试,试图查清产生问题的原因,并提出改进措施,消除含量偏低和不稳定的现象。目标是杜绝浪费,提高每批产品的收率,提高劳动生产率,避免因返工带来的人力浪费和质量成本。本文利用统计学分析工具对影响混悬液含量的主要因素分别进行了细致的研究,找出了影响含量稳定性的根本原因,认为加水量流量控制及缓冲罐和管道中混悬液的沉降是导致含量不稳定的关键因素。针对这些因素,系统地考察了影响流量计准确性的各种指标,分析了搅拌对混悬液含量均匀性的影响。针对实际生产过程中存在的问题提出了具体的解决方案,增加了加水阀门的联动控制,对涡轮流量计进行了更为准确地现场校验,设计了缓冲罐中混悬液的搅拌系统。通过上述改进,在实际生产应用过程当中取得了令人满意的结果,多潘立酮混悬液的整批平均含量从原来的98.13%增加到98.97%,上下控制限也由原来的96.48% - 99.72%,增加到97.84-99.87%。实现了预期的目标。为缓冲罐增加搅拌装置后含量稳定性得到较大的提高,而且消除了含量波动低于质量标准的现象。多潘立酮的平均含量由原来的95.47%增加到98.63%,带来的显著的改进效果,满足了预先的设计要求。通过对工艺及设备进行改造和标准操作程序的修订,多潘立酮混悬液的含量问题得到较好的解决。经过较长一段时间的运行测试,系统运行稳定,废品率大幅度降低,经核算实际的成本较改造之前得到很大的节约,满足了课题的预期目标,年节约成本近25万元人民币。本文的研究工作所采用的流程优化方法对于实际生产过程中所出现问题的解决有着很好的指导意义和实际应用价值。为进一步对其它产品的收率提高和生产效率提高提供了一个范例,现在越来越多的项目开始采用流程优化的方法进。