酱油是我国居民必不可少的调味品。酱油利用微生物通过发酵工业制得,我国目前常用的酱油发酵工艺主要有两种:低盐固态发酵法与高盐稀态发酵法。高盐稀态发酵法产品品质高,风味好,但发酵周期较长,需要4-6个月,工艺成本高;而低盐固态发酵出的酱油周期短,成本低,但是品质较低,难以获得良好的风味。固稀发酵法酱油酿造工艺结合两者的优点,前期是高温固态发酵,蛋白酶活性较高,可以充分水解将原料中蛋白质,后期再次添加盐水,低温发酵,可以利用空气中落入的酵母菌和乳酸菌使酱油产生良好的风味,这样可以在较短的发酵周期内发酵出品质较好的酱油。本研究在进行固稀结合发酵的基础上,跟踪测定大曲蛋白酶,糖化酶以及纤维素酶的酶活,确定最佳制曲时间,然后采用不同固态发酵时间、二次盐水比重测定发酵期间的理化指标确定最佳固态发酵时间和二次盐水比重,之后采取不同保温稀发酵时间,测定理化指标的变化以及相应的终产品指标,确定最佳保温稀发酵时间,并探究控温时间以及盐水浓度对发酵工艺的影响,确定固稀结合发酵法的最佳发酵方案,并将固稀发酵工艺与低盐固态发酵工艺下的产品进行比较,分析两种工艺对酱油品质的影响。探究最佳制作大曲时间,跟踪测定米曲霉3.042的大曲酶活力,发现在原料比为豆粕:炒小麦=6:4时,蛋白酶、糖化酶、纤维素酶活力均在在36h达到最高所以确定最佳收曲时间为36h。采用固稀结合发酵工艺,通过采取不同的固态发酵时间和二次盐水比重,测定发酵期间的理化指标,结果显示固态发酵时间为10d,二次盐水比重为14%的氨基酸态氮及全氮较好于其他组,因此确定了最佳固态发酵时间和二次盐水比重分别为10d,14%。通过采取不同的保温稀态发酵时间,跟踪测定理化指标以及终产品的风味物质,无盐固形物,氨基酸态氮生成率等指标,发现保温稀态发酵时间为17d的氨基酸态氮、总酸、无盐固形物、氨基酸态氮生成率高于其他组,保温稀态发酵时间为10d的全氮以及还原糖含量高于其他组,风味物质各组之间差别不大,确定最佳保温稀态发酵时间为17d。通过对比低盐固态工艺与固稀结合两种工艺进行发酵的产品,发现固稀结合工艺在氨基酸态氮、全氮、无盐固形物等指标上都优于低盐固态发酵工艺,风味物质方面,固稀结合组优于低盐固态组,以豆粕炒小麦为原料发酵的产品较为明显,主要优势在醇类酯类物质上,以豆粕炒小麦为原料的固稀发酵工艺酿造酱油相对于低盐固态发酵在保持鲜味和营养的同时,可以丰富产品的风味。