装备制造行业不仅在国内得到高度重视,放眼于世界平台,也同样占据着不容撼动的一席之地。国内外研究生产的数控车床进给系统,基本结构相差无几,但是国内研发生产的数控车床进给系统加工能力不强,加工产品精度及稳定性能不高,难以适用于高精度产品加工。本文从进给系统理论分析和仿真实验两个角度,系统研究了数控车床进给系统的驱动方式、动力学模型及其静动态特性,提高了数控进给系统的加工性能。本文研究对象为L-200系列高性能数控车床进给系统,通过有限元法,建立合适的进给系统动力学数学模型。分析研究该系列数控进给系统在复杂工况下的静动态特性,并对动力学模型进行相关试验验证对比。研究的主要内容如下:首先,论述进给系统设计理论基础,从静力变形与动态分析的有限元法进行设计建模与分析。系统分析L-200系列高性能数控车床进给系统的动力学模型,结合L-200系列机床的性能指标和切削要求,完成了对进给系统精度高、平稳性强、惯量小等核心要求的设定。开展SSDLFS动力学模型传动机构的特性计算,主要涵盖扭转载荷、轴向载荷、丝杠变形等五个方面,阐明了该动力学模型伺服系统组成及各部分作用,对位置单元和速度单元进行了计算。其次,通过雷尼绍镭射仪对多个变量进行了检测,所得结果与计算结果进行对比,结果表明:误差在可控范围之内,其中输出扭矩误差仅为2.08%。镭射仪X轴与Z轴方向的检测精度高,数据准确性高,验证了数学模型建立的可行性。依据有限元法,通过ANSYS分析软件建立了L-200高性能数控车床进给系统有限元模型。详细介绍了该模型建立的整个过程,其中包括进给系统ANSYS模型的建立,单元类型的选择,划分网格设置以及接合面的动力学建模。最后,对L-200高性能数控车床进给系统有限元模型进行静动态特性分析研究,其中,针对关键零部件--滚珠丝杠及进给系统进行了静动态特性分析,最终得出进给系统产生共振的原因,并指出改善方法。