使用超高强度钢板是实现汽车轻量化的重要途径。但是高强度钢在冷成形时的抗拉强度高，屈服强度高，不易成形，而且成形后的工件容易引起开裂等缺陷。在当今汽车工业的激烈竞争下，为了实现汽车车身的轻量化而且顺利成形的特性，热冲压成形工艺为其实现提供了可能。热冲压成形工艺主要是利用金属在高温状态下，其塑性和延展性较高，而屈服强度较低的特性，通过模具的快速移动实现冲压过程制得零件的一种加工方法。较板料的冷冲压相比，热冲压成形时板料具有塑性好、易于成形、成形极限高等优点。现在热成形工艺已经成为世界知名汽车生产厂商生产强度高、质量轻的汽车构件的主要工艺，而国内对该工艺的研究还比较少。所以，研究高强度钢板的热冲压成形工艺有很重要的意义。本文研究的22MnB5钢是一种高强度钢，通过热成形工艺可以进一步提高其性能。首先，选取同样板厚的普通钢和高强度钢进行碰撞试验模拟，通过观察变形，验证了高强度钢的优越的抗撞击特性；选取一组不同厚度的高强度钢板进行碰撞试验模拟，将结果与普通钢板进行比较，验证了高强度钢在汽车轻量化方面的优越特性。然后，对热成形过程中的四个关键因素进行了模拟，即研究了板料初始温度、模具温度、摩擦系数和冲压速度对成形过程中工件的应力场和温度场的影响规律。最后，定量研究了在特定的板料初始温度和冲压速度条件下，为了实现马氏体组织的完全转变所需要的具体保压时间，总结规律，用于指导生产实践。