随着工程机械制动性能与安全性能要求的不断提高,普通车辆上应用较广的钳盘式制动器与鼓式制动器越来越难以满足大型工程机械的制动需求,湿式多盘制动器取代干式制动器已经成为发展趋势。目前技术先进的发达国家已经在工程机械中广泛采用湿式多盘制动器,而我国的湿式多盘制动器起步较晚,普及程度低,虽然对于湿式多盘制动器的应用已经逐渐重视起来,但目前,国内尚没有设计标准。对湿式多盘制动器的研究具有重大意义。本文的研究对象为5吨装载机用湿式多盘制动器。研究题目由河南省焦作制动器股份有限公司提出,本文为科研项目课题的一部分,针对制动器设计方案中可能对制动器整体性能产生影响的几个关键的参数,借助计算机仿真的手段对其进行了较为深入的研究。论文首先对湿式多盘制动器进行选型,并提出设计方案,严格按照国家标准对装载机用制动器的性能要求进行系统设计；然后针对活塞压盘的形状和液压系统中几个对湿式多盘制动器的性能影响较大的关键参数分别进行比较分析；最后拟出物理样机的试验方案,并对本湿式多盘制动器的设计方案进行适当修改以适应试验室的试验条件,同时也易于和本项目中其他子课题进行参照,指导物理样机的定型。首先活塞压盘的形状和受力位置直接影响到动静摩擦片组的压力分布情况,理论研究表明摩擦片组的最优压力分布应该是由内径到外径的反比例分布,受力位置靠近内径以及采用锥形截面可以使压力分布趋于理想化；然后液压系统中选用的蓄能器公称容积越大,在单次制动工作完成后保持的压力也越大,则越能应付多种复杂工况,公称容积1.6L为工作底限临界值,公称容积达到6.3L或更高时制动器应付复杂工况的能力较强；降低回位弹簧的刚度会提高系统的响应速度,但是会降低系统的平稳性,增加系统的冲击,在系统响应速度足够快的前提下应使弹簧刚度尽量大,回复力等于制动力的0.1倍时较优；缩短活塞行程有利于缩短系统响应时间,减少工作油量,根据制动器装配间隙,最小行程约为5.5mm。