在直升机尾传系统中常常由于花键副过度磨损导致系统中其他零部件提前失效从而降低尾传系统使用寿命,因此探究造成花键磨损的主要原因及花键磨损形式与机理,定量计算尾传花键齿面磨损值并提出花键耐摩减磨措施,对改善花键磨损及提升直升机尾传系统使用寿命具有十分重要的意义。本文在此背景下,利用有限元仿真分析与花键材料摩擦磨损实验相结合基于微动磨损理论及Archard磨损理论探究直升机尾传花键磨损的原因以及定量计算花键齿面磨损深度的方法,同时探究不同因素对尾传花键磨损影响,并基于径向基神经网络模型（RBF）对花键进行减磨结构参数优化等方面开展研究工作,本文主要研究内容与结论如下:（1）花键材料摩擦磨损实验及数据处理。对花键材料进行摩擦磨损实验,实验结果表明材料通过渗碳后材料磨损量比未进行渗碳的磨损量小,材料微动磨损系数也比未进行渗碳的微动磨损系数小,通过对材料进行表面渗碳处理可以提高材料的耐磨性。同一材料在润滑脂7019下微动磨损系数最小,其耐磨性将会得到提升。（2）微动磨损及花键理想模型仿真验证。基于Archard磨损理论修正得到微动磨损计算公式。验证了采用有限元与实验相结合的方式计算微动磨损量的方法是可行的。对花键理想模型进行建模与仿真分析,结果表明不同花键齿之间的应力分布均匀合理,验证了采用有限元方法仿真分析花键受力方法的可行性。（3）尾传花键微动特性仿真分析与影响因素研究。对尾传系统进行瞬态分析,得到由于尾传系统轴承游隙、花键间隙以及传动轴较长等因素导致花键轴产生振动,同时内外花键齿面之间存在相互挤压引起相对滑动,在振动与相对滑动的共同作用下导致花键齿面产生微动磨损行为。在振动工况下,机匣振动将会加剧花键齿面磨损程度。发现随着施加载荷的增加、润滑条件的恶劣改变（摩擦系数增大）将会加剧花键齿面磨损。（4）尾传花键减磨结构参数优化。基于径向基神经网络模型采用非线性二次规划算法（NLPQL）以花键齿面磨损量最小为目标对内化花键侧隙、齿向鼓形修形量两个结构参数进行优化,寻找最佳参数组合。优化后花键两端的磨损情况得到了极大程度改善,该优化方法可为改善花键副齿面磨损提供一种可靠方法。