超细晶粒硬质合金（WC晶粒尺寸在0.2-1μm之间）是一种既有高硬度，又有高强度的硬质合金，具有普通硬质合金的硬度和相当于高速钢的强度。为了开发新的高效、低成本、低损伤的硬质合金加工方法，本文对超细硬质合金磨削过程中材料的去除机理做了大量实验研究。其主要研究内容有：1）硬质合金棒材磨削加工的材料除去机理；2）不同工况下磨削力对零件加工质量的影响；3）磨削加工过程中表面裂纹、损伤和质量缺陷的情况；4）材料特性、加工条件、磨削质量之间的关联性；研究结果表明：1)加工参数对表面形貌和磨削力的影响：随着砂轮线速度的提高，磨削力有所下降，硬质合金材料的塑性去除趋势有所增加，表面质量将有所改善；随切削深度增加或工作台速度提高，磨削力增大，且增大趋势很明显，工件表面质量会恶化，材料的脆性去除趋势增加，但是磨削过程中加工参数对表面粗糙度的影响并不是很明显。可知，为使加工效率有所提高可以适度提高砂轮线速度、适度加大磨削深度并且选择合适的工作台速度。2)材料特性对表面形貌、磨削力的影响：超细硬质合金YF06和YL10.2WC颗粒大小相差不大，且晶粒都较小，延/脆性临界切深小。YL10.2由于含Co百分比较YF06大，材料的塑性较好，材料去除方式中塑性流动比材料YF06更明显，且磨削力小；3)磨削温度随工作台速度的提高而增加。磨削温度过高则易影响工件的表面质量，达到一定材料的相变温度时，可能会造成工件表面烧伤。所以在兼顾生产效率的同时尽可能选用小的工作台速度。