针对铝合金等深筒形件一道次成形需要,提出可控径向加压充液拉深成形新技术。该技术在传统充液拉深基础上,该工艺采用法兰外缘施加径向压力,产生向内推料并形成双面流体润滑效果,从而提高铝合金板材成形极限,实现深筒形件的拉深。本文以铝合金球底和平底筒形件为研究对象,通过数值模拟和实验对可控径向加压充液拉深工艺进行了研究。采用以LS-DYNA3D为求解器的数值模拟软件ETA/DYNAFORM5.5,对球底和平底筒形件可控径向充液拉深过程进行了模拟研究。分析了不同液室压力和径向压力对零件壁厚分布、缺陷形式、典型点应力状态的影响。确定了合理的液室压力与径向压力的匹配关系。研究结果表明,在合理的液室压力和径向压力耦合加载路径作用下,可以降低径向拉应力,有效抑制零件壁厚的减薄,从而提高铝合金筒形件的拉深成形极限。通过对球底和平底筒形件可控径向加压充液拉深的实验研究,分析了主动径向加压充液拉深过程中出现的典型缺陷形式,并且找到了克服缺陷的有效途径。实验结果表明,在确定最优液室压力为20MPa下,合理选择径向压力的加载范围,可以得到无缺陷产生的合格零件。对于本实验用的材料,在35MPa径向压力下拉深比为2.8的球底筒形件和平底筒形件。