液压支架是综合机械化采煤过程中的重要设备，且煤炭在我国的能源结构中依然占据重要地位。目前，我国液压支架结构件的焊接大多还采用人工焊接的方式，在液压支架的数量和质量上都不能满足生产的需求。因此，研究煤矿液压支架智能焊接工艺及其关键技术具有十分重要的意义。　　首先，分析液压支架焊接工艺及过程控制的国内外研究现状，研究液压支架各结构件的结构特点及工艺要求，以车间整体工艺系统规划布局为基础，完成连杆焊接生产线及结构件焊接生产线的工艺设计，通过焊接工艺节拍计算，确定出连杆焊接生产、流水线的布置方式，以“线-站”组合模式构建中厚板焊接生产系统。　　研究分层多道焊接技术、格子间变形的自适应技术、激光传感技术，并开发了专用焊接控制程序，提出宽间隙焊接参数选取、横焊缝脉冲打底等自动焊接工艺，解决了焊接机器人与液压支架制造的适应性问题。　　研究与机器人焊接核心控制系统配套的外部轴控制、工件夹具、生产线控制、物流等系统，研制开发了相关装置，实现了液压支架结构件焊接、翻转、上下料、运输等工艺流程的自动化。　　最后，基于MES制造执行系统开发了车间级的智能化生产管理系统，系统具有数据格式兼容性、通信协议统一化等特点，能够进行生产计划安排、信息分析统计，实时监测设备状态，全面记录操作过程、配件更换、维修等信息，从而实现整个车间的统一管理。