随着中国加入WTO以来，世界著名的汽车制造商也纷纷来中国投资建厂，给中国本土的汽车公司的市场主导地位产生了很大的冲击，为了保住自己的市场份额，中国的汽车公司在各种压力下也不得不采用不同的方式，通过学习先进的汽车装配工艺、汽车设计方法及生产管理系统等，提高自身企业的管理水平和产品的竞争力，而生产效率提升是所有汽车厂一直在不断探索的问题。本文以江铃全顺汽车厂总装车间为研究对象，以2008年的现场实际数据为输入，通过对数据进行全方位的分析，找出提高生产效率的主要问题进行分析和解决。针对提高生产线设备节拍的问题，通过对汽车厂常见输送设备的研究，提出非同步输送线同步行走的设想，并实施后进行效果评估。针对减少设备计划外停线损失的问题，以单台设备计划外停线损失为指标，以2008年总装车间的所有的停线数据为输入，建立减少设备计划外停线损失的输入输出模型，制订相应的解决方案，最终输出单台设备计划外停线损失大比例下降的效果。本文取得了以下主要成果：1．对非同步输送线实施同步行走提出了解决方案及进行了效果评估，有助于产量低，使用非同步输送线的工厂通过这种方法提高部分产能；2.对生产线停线损失数据进行分析并建立模型和实施方案，最终使得生产线设备计划外停线损失大幅度下降，有助于其它企业借鉴同样的方法，降低本企业的设备计划外停线损失。