本论文研究了利用颗粒模板技术向催化剂载体中引入一种开放的大孔结构，改善现有催化剂中的孔分布，提高其催化性能。 利用经过改进的用于制备光学材料的颗粒模板技术，以聚苯乙烯颗粒作为模板材料与氧化铝溶胶、SAPO-11分子筛采用混合共沉积的方法在催化剂载体中成功地引入了大孔结构。以不加模板的催化剂做参比，用扫描电镜(SEM)、氮吸附、压汞和滴水实验等方法考察了模板的引入对催化剂孔结构的影响。研究发现，增加模板剂的用量，催化剂的孔体积和比表面随之增加，且增幅越来越大，当模板用量达到18.70wt％时，与无模板的催化剂相比，催化剂的孔体积增加了0.746ml/g，比表面增加了32.9535m2/g。同时也研究了模板对催化剂抗压强度和密度等物性的影响发现，引入模板后催化剂的密度和抗压强度都有不同程度的下降，证明了引入大孔后催化剂孔容增加、孔壁变薄，但引入模板后的催化剂依然具有较好的机械强度。 所制备的大孔催化剂依等体积担载的方法担载活性金属Pt后，以无模板催化剂为参比，分别以正十六烷和加氢精制基础油为原料，在加氢微反装置上考察模板用量对催化剂反应性能的影响，实验结果表明：当选用的模板剂粒径为70nm，用量为30.38wt％时，与没有模板的催化剂相比，以正十六烷为原料进行反应，气体产率增加了一倍以上，反应转化率提高了约30％，并且在相同转化率下，选择性提高了10.75％；以加氢精制基础油为原料，气体产率增加了64.71％，汽、柴油产率提高了20～30％，润滑油馏分的凝点降低了4～6℃，改善了催化剂的反应性能。