塑料制品广泛应用于日常生活中的各行各业。由于其收缩特性及成型时分子排列的方向性,使得脱模后塑件会存在不均匀收缩现象,导致翘曲缺陷成为大中型薄壁塑件的常见缺陷,无法彻底消除,且难以在成型过程中有效控制,是成为产品报废的主要原因之一。因此,通过优化工艺参数减少塑件缺陷具有重要的现实意义。本文以某企业生产的工业缝纫机上的皮带罩为研究对象,针对该产品具有较大的薄壁平面,容易产生翘曲缺陷导致产品安装困难的问题,利用Moldflow模流分析软件对其进行注塑成型模拟实验,通过正交实验对塑件的总翘曲量进行模拟研究,得到了最优成型工艺参数。依据模拟研究得到的最优成型工艺参数,进行了实际注塑成型生产,得到的产品翘曲量符合要求,为企业实际生产提供了可靠的理论依据。在Moldflow模拟软件中进行皮带罩的浇口位置分析,创建了浇注系统和冷却系统,进行了冷却+填充+保压+翘曲分析,得到了填充时间、流动前沿温度、顶出体积收缩率、翘曲量的分析结果。以熔体温度、模具温度、注射时间、保压时间、冷却时间作为变量,总翘曲量作为衡量指标进行了正交模拟实验,研究得出熔体温度对总翘曲量的影响程度最大。通过对模拟实验结果的分析,得到了一组最优成型工艺参数,即熔体温度为200℃,模具温度为30℃,注射时间为2.4s,保压时间为16s,冷却时间为20s。结合最佳成型工艺参数和Moldflow软件中推荐螺杆的速度,计算得到3组试模参数。在计算机上进行模拟试模,所得塑件总翘曲量为2.842mm,相对系统默认参数下模拟出的翘曲量减小了48.8%,翘曲变形得到了有效的改善。将模拟结果与企业生产实际结合,进行了皮带罩注塑模具的设计与制造,利用该模具进行了3次实际注塑生产,得到的缺陷位置及欠注量与模拟试模一致,说明模拟与实际相近度高。最终得到了充型饱满,无熔接痕缺陷的塑件,平均翘曲量为1.27mm,满足了塑件的翘曲量小于3mm的技术要求。