板坯库是钢铁企业中炼钢-连铸-热轧一体化生产体系下的一个重要环节,它作为连铸、热轧生产的中间缓冲环节,对企业轧钢能力和炼钢能力的协调,保持整个生产过程的均衡起着至关重要的缓冲作用。本文以某热轧厂板坯库的实际生产为背景,对板坯库入库计划编制流程进行了研究,目的是在尽量保证一体化生产连续进行的同时,提高企业生产效率。本文针对热轧厂板坯库入库优化问题,分析了板坯库操作流程,考虑板坯入库库位和垛位选择的原则,建立了板坯库入库计划编制模型,将整体模型分为入库库位集决策模型和板坯运输决策模型两个子模型。为了求解入库库位集决策模型,构造了一种自适应量子遗传算法,设计的量子门旋转角度随着种群的集中程度和迭代次数自适应调节,提高了算法的运算速度,使算法能够快速全局收敛到最优解。文中建立的板坯运输决策模型,考虑到频繁入库操作的过程中各种随机因素的影响,针对各板坯的入库运输时间的不确定性问题,采用三角模糊数表示不确定性运输时间信息,与该板坯入库的模糊交货期共同形成模型的目标函数,最终给出各个板坯的最优放置库位和垛位。最后通过热轧厂板坯库的实际生产数据对模型和算法进行了验证,表明了该处理方法的有效性,入库板坯的倒垛量最小。基于以上建立的模型和提出的算法研究,开发了板坯库库存优化管理软件系统。该系统可以模拟实际板坯库库存生产操作情况,使板坯库生产管理趋于自动化水平,避免了依靠人工经验操作造成作业成本的提高和作业效率的降低。通过软件的试运行效果来看,该优化软件系统可以提高企业的生产效率,具有较好的应用前景。