润滑油在使用的过程中，会因为种种原因进入水分，从而引发一系列的油品衰变：导致添加剂损失、降低润滑能力、造成腐蚀磨损和锈蚀以及加速油液乳化等问题，给企业造成很大的损失，而被污染的油液一旦排入环境内，则对水、土壤和人体健康造成很大危害。因此，废油的循环使用和高效处理，对于节约能源，减轻污水处理的压力以及解决污水水质恶化问题，具有重要意义。本文主要针对目前已经比较成熟的真空滤油机处理工艺的耗能大、多次循环、处理油品单一等不足之处，进行更深一步的优化研究，为真空滤油机的更新换代提供经验。本实验主要是利用LABVIEW信号采集程序，通过在线监测和采集压力，流量、温度等信号，来分析各个影响因素对“真空洗涤”净化脱水的影响规律，找出最佳影响因子，然后在通过最佳影响因子的正交实验，优化最佳影响因子及水平，最终找到“真空洗涤”净化脱水的最佳方法。本实验主要完成以下内容：（1）通过查阅大量的文献，结合现有的废润滑油处理工艺的不足点，提出了一种新的废润滑油脱水净化方法——“真空洗涤”，并对其定义和作用原理进行了详细的阐述，并在此基础上设计了“真空洗涤”净化脱水的实验方案，同时根据实验方案加工或购买了真空滤油机、气体流量传感器、液体流量传感器、微水仪等，建立了实验所需的平台；（2）利用LABVIEW编程语言，设计出了针对不同影响因子信号采集的数据采集系统，该系统包括了试验数据的采集、存储、运算和分析，并完成了信号采集中的参数设置，噪音去除等相关调试工作，以保证信号采集的准确性和连续性；（3）分别以46#汽轮机油和25#变压器油为例，从粗大误差、测量不确定度的评价等主观角度，对脱水率的数据检测误差进行分析，结果显示用此方法测量两种废油时的标准不确定度很小，相关系数非常接近1，相对误差大多在（-0.15，-0.00）之间，表明数据检测的准确度和精确度都很高，为后面的实验打下了坚实的基础；（4）首先通过单个“真空洗涤”影响因素优实验，得到废润滑油的“真空洗涤”净化脱水最优单因子条件为：真空度：0.097MPa、温度：80℃左右、运行时间：30s左右、初始含水率为：1%左右、通气量为：15m/s左右，其次根据最佳影响因子的正交实验，得到最佳的脱水净化条件组合：真空度：0.097MPa、运行时间：30s;温度：80℃；通气量：15m/s；初始含水率为：1.0%，并通过实验验证，不通气为：38%，通气时的最佳脱水率为50%，比不通气时高约12%。