在传统的电镀或烧结金刚石锯片中，金刚石磨粒在工作层中是随机分布的，导致磨粒或由于冗余而浪费，或由于过载而失效；且锯片对金刚石磨粒的把持仅靠胎体的机械镶嵌作用，在冲击力作用下容易脱落；同时锯切过程中产生的高温将使金刚石石墨化，加快磨粒的磨损，这些都将导致金刚石磨粒利用率低，锯片锋利性和寿命受到制约。若能实现磨粒在锯片中的均匀有序分布，使每颗金刚石在锯切过程中承受相同的载荷，将有助于提高磨料的利用率；通过利用单层金刚石钎焊技术实现在金刚石磨料、钎料与基体三者之间的化学冶金结合，将大大提高锯片对磨粒的把持力，防止磨粒过早脱落；同时利用自润滑技术有效降低锯片与工件之间的摩擦，从而降低锯切温度。为此，本文设计并制作了一种具有全新结构的金刚石锯片，并通过锯切实验，研究了该新型锯片的锯切性能。本课题研究内容主要包括：（1）设计了一种具有全新结构的自润滑金刚石圆锯片，能够有效地将磨粒有序排布技术、单层金刚石钎焊技术以及自润滑技术相结合，在实现磨粒均匀有序分布的同时，提高对磨粒的把持力。同时确定了该新型锯片的制作流程，并评价了金刚石的钎焊效果。（2）通过与青铜结合剂锯片对比，研究新型自润滑金刚石圆锯片的锯切力、力比及单颗磨粒承受平均载荷特征；通过观察锯片工作面表面磨粒形貌，分析金刚石磨粒的主要失效形式。（3）研究了金刚石磨粒的排布方式、横向间距及固体润滑剂含量对新型自润滑金刚石圆锯片使用寿命及锯切效率的影响，并分析锯片失效的原因。