塑料材料在生产中的应用越来越广泛,对成型质量也有了更高的要求,对于如何利用注塑成型工艺优化技术获得较好成型工艺条件的研究显得越来越迫切。为了较快地获得较好的注塑成型工艺,本文提出了采用两次正交试验的注塑工艺优化方法,并结合信噪比分析、极差分析、方差分析与CAE技术,不仅使试验次数大为减少,同时还获得了充分且准确的试验信息。通过分析和对比试验得出的信息,获得了较好的注塑工艺参数,在实际充模过程中,获得了成型质量较好的注塑产品。本文的主要工作和成果如下:1.通过对聚合物熔体流动性质的分析,确定了压力、温度与时间是影响塑件成型质量的主要因素,并将充模时间、模具温度、熔体温度、保压时间和保压压力作为工艺优化对象进行注塑工艺试验优化研究;2.针对传统试模只能通过不断尝试来获得较好的注塑成型工艺条件,不能系统地处理试模数据,对工艺的优化显得无能为力的问题,采用了两次不同性质的正交试验,通过首先考虑因素间的交互作用与因素的重要程度,然后有依据地对成型工艺参数进行了细化分析,较快地获得了所研究塑件的较好成型工艺参数;3.针对试验数据量较大的问题,采用了信噪比分析控制了单组数据的误差,采用方差分析控制了整个试验样本的误差,通过极差分析获得了随着工艺参数的改变,塑件质量的变化趋势,最后,获得了可靠的成型工艺分析数据;4.针对需要进一步提高注塑工艺参数预测速度的要求,应用人工神经网络方法对工艺参数进行预测,结合已获得的优良试验样本对网络进行训练后,发现神经网络对相应成型工艺下的塑件质量变化趋势预测误差较小,可以用于趋势的预测,不足以用于定量预测;5.针对实物试验需要相应模具已经制造完成,一旦因为模具结构原因而无法获得较好注塑工艺参数就必须进行修模的问题,采用了CAE技术与试验优化技术相结合的注塑工艺优化方法,使得成型工艺优化设计先于模具制造,并指导模具制造,从而既能获得较好的注塑成型工艺参数,又避免了制造出有严重缺陷的模具;6.针对注塑制品种类繁多,注塑工艺不尽相同,而工艺参数的优化又需要一个最初的工艺取值的问题,探索性地研究了注塑工艺查询系统,目的是将优化后的优异注塑工艺参数存储于系统中,为以后的注塑工艺参数优化提供参考资料;7.实例验证表明,以上研究工作和成果对实际生产中的模具注塑成型工艺优化具有一定指导意义。在今后的研究工作中,应该根据制造业信息化的要求,加大对利用计算机技术进行注塑工艺优化的研究力度,将注塑工艺的研究与模具的制造结合起来争取取得更好的研究成果。