随着社会经济发展和人们生活水平的提高，人们对塑料产品的需求量越来越大，对塑料品种的多样化提出了更高的要求，尤其对混合混色塑料制品需求不断增大。而现有很多传统的混合混色塑料产品生产工艺中，不同颜色原料生产的软硬部件分别由两台独立的注塑机进行注射成型，注塑机之间不存在通信，软硬部件注塑完成后再通过人工进行装配，人工成本较高，生产效率和自动化程度较低，缺少有效的监控系统，已经不适应现代化生产的需要。本文主要针对工厂原有的注塑机料筒温度控制方法、生产工艺设计以及自动化生产的软硬件进行研究。本文首先在对注塑机成型工艺及参数介绍的基础上，基于工厂原有的生产设备，在分析原有生产工艺的基础上，设计了新的生产工艺并对硬件进行了设计。新生产工艺通过CAN总线技术实现了设备间的通信，提高了生产自动化程度。在新生产工艺的硬件要求中，对需要新增的硬件设备进行了相应的选型设计。然后对自动化生产线的软件进行了设计。首先通过MSComm控件建立了VB与PLC的通信连接，解决了二者的通信问题，然后对监控界面的整体进行了相应的布局设计和功能设计，最后对监控系统的数据管理层进行了设计。本文最后对工厂原有的注塑机料筒温度控制进行研究。在分析原有的料筒温度控制方法—PID控制方法的基础上，引入了另外一种控制方法—模糊控制方法，建立了模糊自适应PID的料筒温度控制方法。通过建模和仿真，获取了模糊自适应控制器的基本参数，并通过PLC实现了料筒的温度控制。本文的研究对我国现行很多中小型塑料制品生产企业需要改进生产设备，提高生产自动化程度具有一定的借鉴意义，但由于时间和条件的限制，相关的软硬件设计有待改进和更加深入的研究。