催化裂化是炼厂中重要的原油深加工过程,是重质油轻质化的重要手段。伴随着社会对催化裂化产品产量和质量要求的不断提高,企业对催化裂化及其分离系统的扩能增产及节能减排的需求也在不断提高。但是,催化裂化的反应系统目前存在的进料真实组分复杂多变、气体和液体产物预测基本凭经验的现状,严重影响反应-再生系统和后续分馏及产品精制系统的能量需求预测的准确性,从而也制约了以基于经验分析产物组成为进料条件的流程优化方案的实际实施效果。本文采用PRO/Ⅱ流程模拟软件对催化裂化分离系统,即分馏系统、吸收稳定系统、干气和液化气脱硫及气分装置四个部分进行全流程模拟。针对油品组成复杂的情况,本文提出了一种基于真实组分的研究方法。用真实组分替代油品计算中的虚拟组分,通过调整真实组分的含量得到与实际油品蒸馏曲线近似的全部由真实组分组成的油品,改变常规方法中以整个油品为研究对象的思路,假设各油品仅含有C、H、O、N、S这五种元素,以各油品的元素含量为着眼点,利用元素守恒达到预测分馏和吸收稳定系统产品产量的目的。该方法还可应用于反应-再生系统反应热的预测以及其它系统的产品产量预测。本文通过分析吸收稳定系统常规双股进料流程,发现解吸塔热进料存在先冷却后加热的问题,造成大量不合理能耗。针对这一问题提出了用流体接触换热塔代替吸收塔和解吸塔进料闪蒸罐的新型节能工艺并且应用PRO/Ⅱ模拟软件对常规双股进料工艺和新工艺进行全流程模拟计算。通过比较,新工艺的总能耗较常规工艺降低了18.02%,但是在节能的同时也带来了干气中C₃⁺组分含量增加,液化气产量下降的问题。针对新型节能工艺中出现的以上问题,本文分析和比较了增产液化气的各种方法,并且提出了干气膨胀循环制冷的增产液化气新工艺,应用系统内物料解决冷源问题。综合利用两种新工艺与常规工艺相比,干气中C₃⁺的含量降低了7.16%,液化气量增加了0.41%,总能耗降低了17.18%,节能效果显著。