随包装和印刷行业的快速发展,市场对纸张强度、表面性能及印刷适性等提出越来越高的要求。纸厂通常采用浆内添加化学品或对纸张进行表面施胶来提高纸张性能,但当今高速纸机均采用白水循环方式,浆内添加化学品会造成阴离子垃圾的堆积,对纸机湿部带来负面影响,因此,采用表面施胶来提高纸张表面性能及新型表面施胶剂的研发越来越受到重视,合成表面施胶剂的开发为主要研究方向,其中与苯乙烯马来酸酐和苯乙烯丙烯酸相比,苯丙乳液(SAE)以其优异的成膜性和抗水性成为当前研究最多、发展最快的表面施胶剂。无皂乳液聚合能够克服传统乳液残留乳化剂而带来的弊端,制备单分散性高、粒子表面洁净的高性能乳液。本文以丙烯酸丁酯和苯乙烯为主要聚合单体,丙烯酸为功能单体和自乳化单体,过硫酸盐和芬顿试剂为复合引发体系,通过无皂乳液聚合法制备了固含量高、稳定性好且应用性能优的白乳化型苯丙乳液表面施胶剂。利用FT-IR、DSC、TGA、SEM、 PCD和激光粒度仪等对聚合产物进行了表征。通过研究丙烯酸(AA)用量、引发剂用量、反应浓度、单体配比和反应温度及反应时间等因素对乳液性能的影响,结果表明,当AA用量为7%(相对于单体总质量,下同),引发体系中APS用量为2%(相对于单体总质量,下同)、芬顿试剂用量为0.15%-0.2%(相对于单体总质量,下同),反应温度为80℃,硬、软(St:BA)单体配比分别为1.5：1、1：1、1：2,反应时间为5-6h,反应浓度为25%-30%时,所制自乳化苯丙乳液稳定性、平均粒径及电荷密度等乳液性能较好。用自制自乳化型苯丙乳液对装饰原纸进行表面处理,优化表面处理工艺研究发现,当施胶基液为淀粉,APS用量为2%,降解后淀粉粘度为70mPa.s,淀粉与SAE配比为20：1,施胶量为2g/m2时,经处理后的装饰原纸的吸收性可达到国家标准,同时纸张的表面强度和干、湿抗张强度有所提高。考虑装饰原纸对吸收性的特殊要求,优化用于装饰原纸处理的自乳化苯丙乳液的制备工艺,研究发现：AA用量7%,APS用量2%、芬顿试剂用量0.2%,硬、软(St:BA)单体配比1：1,反应温度80℃,反应时间为5h,反应浓度为30%时,制备所得乳液可显著提高装饰原纸的表面性能和印刷适性。而传统苯丙乳液对装饰原纸处理后无法达到其吸收性的要求。将优化所得乳液应用于文化用纸的表面处理中,研究其对于文化用纸表面性能和印刷性能的影响,当乳液软硬单体配比为1：1时,经处理后文化用纸的表面强度、物理强度和印刷性能最佳,与原纸相比,纸张表面强度提高171.3%,抗张强度提高34.9%,彩色喷墨印刷后色密度提高6.36%,阶调斜率最大,印刷色彩更丰富,阶调再现性好。