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锡矿资源品位日益降低、成分日趋复杂,伴生的Fe、Pb、Cu、Si、Ca、Mg. Al、Ag、Sb、Bi、Zn、As等杂质元素不可避免地进入到锡的冶炼流程中,进而对锡精矿的还原熔炼过程造成很大影响。这就需要对还原熔炼工艺过程中的元素分布规律进行研究,便于控制中间产品中杂质元素含量,形成锡的清洁高效生产过程的理论基础。热力学研究表明,在锡精矿还原熔炼过程中,Sn和Fe的存在,一部分以金属形态存在于粗锡中,一部分以氧化物形态存在于渣中；Pb、Cu、Ag、Sb、Bi则呈金属态进入粗锡中；Si、Ca、Mg、Al以氧化物形式存在于渣中；Zn和As会变为气态随烟气挥发。炼锡炉渣理论研究表明,炼锡炉渣应采用FeO-SiO2-CaO三元系炉渣,组成范围应控制在：SiO232%～46%,FeO35%～55%,CaO5%～20%.通过对锡精矿及其冶炼物料分析测试方法的研究,建立了锡精矿还原熔炼工艺过程准确、快速、高效的分析方法。实验结果表明,还原每100g锡精矿应加入8g焦炭、2.76g石英砂和4.29g石灰石；在温度为1325℃,保温时间为2h的条件下得到的粗锡品位较高,达到75%以上；对得到的粗锡样品采用扫描电镜进行表面形貌研究,结果表明,温度的升高使粗锡中的Fe含量升高且分布较为集中,保温时间的延长使Fe在粗锡中分布变的更为均匀；采用响应曲面分析法(RSM),分别对粗锡产量和渣产量以及Sn、Fe、Pb、Cu等13个元素在粗锡和渣中的分布规律进行模型拟合,得到分布率随温度和保温时间变化的多元回归方程式,即还原熔炼工艺过程Sn、Fe、Pb、Cu等元素的分布规律,如：Fe在粗锡中的分布率YFe锡=-146156+317.74A+1808.67B-2.76AB-0.23A2+41.98B2+0.001A2B-0.044B2+0.000056A3+2.23B3:Fe在渣中的分布率YFe渣=53080.28+125.22A+807.44B-0.98AB-0.098A2-77.22B2-0.00027A2B+0.066AB2+0.000025A3-1.47B3等。