随着现代工业和科学技术的飞速发展，聚晶金刚石刀具以其优良的性能在汽车工业、航空航天工业、木材加工行业等领域中得到了广泛的应用。但是其高硬度和良好的耐磨性给其自身的刃磨加工带来了很大的困难，主要体现在磨削效率低和磨削成本高，导致用户难以接受其昂贵的价格。在金刚石砂轮机械刃磨这种方法中，金属、树脂、陶瓷三种结合剂的金刚石砂轮在刃磨PCD刀具时由于磨削机理不同，对刀具刃磨质量的影响也不相同，因此砂轮的选取具有一定的盲目性。PCD刀具是目前切削有色金属的理想刀具之一，其几何参数的选取与普通刀具有所不同，给使用者带来了一定的困惑。基于以上几点原因，本论文对PCD刀具的刃磨工艺与切削性能进行了较为深入的研究，为PCD刀具在生产实践中的应用提供一定的指导意义。 首先，通过金刚石砂轮刃磨聚晶金刚石材料的正交试验，对各刃磨工艺参数对磨除率和磨耗比的影响作了系统的研究，并建立了磨除率和磨耗比的回归方程。其次，采用扫描电子显微镜观察不同结合剂金刚石砂轮刃磨PCD刀具的刃口微观形貌，分析了砂轮结合剂对PCD刀具刃磨质量的影响，同时通过切削铝合金和铜合金的试验，研究了砂轮结合剂和切削参数对工件表面粗糙度的影响，结果表明，陶瓷结合剂金刚石砂轮刃磨的PCD刀具刃口锯齿度较小，后刀面光洁度较好，加工工件表面质量最好。之后，在单因素的切削试验中分别改变PCD刀具的前角、后角、刀尖圆弧半径三个几何参数，采用Kistler测力仪获取三向切削力，根据大量的试验数据分析了刀具几何参数对铝合金加工过程的影响。最后，介绍了适用于等间距序列的灰色预测模型GM(1，1)的建模步骤，并对未来几年中国人造金刚石的产量进行了预测。