近年来,高精度、结构复杂、材料多样性的微小型设备在医疗仪器、微电子封装、航天航空等不同的领域得到越来越广泛的应用,与此同时,人们对微加工制造技术提出了更高要求。微铣削技术作为微加工技术中的关键技术之一,因其加工的高效性、灵活性、加工材料和结构的多样性备受人们青睐。微铣削技术的研究主要包括切削力特性、切削力建模、最小切削厚度、加工质量、尺寸效应、切屑形成等方面。微铣削切削力的大小会影响到刀具的变形和磨损、零件的尺寸精度和表面质量,分析或预测切削力对于监控刀具状态、选择合理的加工参数有重要意义。微铣刀的切削刃刃口半径对加工过程有重要影响,对此展开研究有助于理解微加工机理。首先,本文通过直径150?m微铣刀铣削H62黄铜实验,研究了主轴转速、轴向切削深度和每齿进给量这三个关键切削用量变化时,微铣削切削力的变化规律。实验得出,主轴转速对进给方向的分力有很大影响;当轴向切深和每齿进给量增大时,切削力增大。其次,在微铣削H62黄铜实验中发现,当每齿进给量减小时,切削比能增大;用直径600?m微铣刀加工H68黄铜和硬质Al合金,其切削比能表现出类似的尺寸效应现象;根据实验结果,分析得出刃口半径是造成尺寸效应的关键影响因素,论文建立了切削比能经验公式。最后,以每齿进给量为变量,研究了铣削H62黄铜实验中微沟槽毛刺和表面粗糙度的变化规律,研究发现当每齿进给量与刃口半径的比值fz/Re减小时,毛刺宽度和表面粗糙度均先减小后增大,当fz/Re等于0.5时,毛刺最小,fz/Re等于1时,表面粗糙度最优。对比分析切削比能和毛刺宽度、表面粗糙度随fz/Re的变化规律曲线发现小进给条件下,切削比能较大时,毛刺宽度、表面粗糙度较大,因而可以通过监控切削力并计算切削比能,根据切削比能的大小来调整切削用量,实现优化加工质量的目的。