在传统观念下,产品能够达到质量标准就是合格品,这可以称为“符合性”质量观,是站在企业自身的出发点来理解质量的。但是随着经济社会的不断发展,又出现了“以顾客为导向”的思想,由此产生了“适用性”的质量观念。可以说,企业要在存续和发展中实现价值,就要围绕顾客来开展质量活动,这是国际标准ISO9000:2000的明确要求。为了实现消费者对品牌的认可,企业必须不断提升质量管理水平,从而降低因产品质量问题所带来的损失成本,这是市场经济下企业获得生存与发展的必由之路;然而,企业追求质量提升也需要讲求“适度原则”,以满足企业与顾客共同利益为目标。如果产品质量过高而不能被特定用户群体所感知,不但无法为企业创造更多收益,更会加剧质量成本的发生并转嫁给消费者。而开展质量成本管理,正是为了帮助企业寻求“提升质量”与“控制成本”的平衡点,是现代企业改进薄弱环节、扩大市场份额的重要途径。本文在总结国内外现有质量成本研究成果的基础上,以G公司作为案例企业,采用理论与实践相结合的方法,对公司质量成本管理组织机构、生产运作流程以及具体的成本数据等内容进行细致的阐述。通过实地调研、专家访谈等研究方式,分析了案例公司质量成本管理工作中存在的问题:主要表现在质量成本总额偏高,要素构成比例不合理等,并揭示了企业产品所存在的质量不足或质量过剩的现象。在对案例公司所存在问题进行分析的基础上,根据公司发生质量成本的四个核心环节,即产品研发设计、零配件采购、生产组装和销售服务四个阶段,提出了基于产品生产全过程的质量成本管理改进方案。为了使这一套方案在案例公司中能够得以有效地实施,充分发挥质量成本管理的优势,本文还提出了关于保障措施的建议。本文的研究表明,实施有效的质量成本管理能够在改进产品质量的前提下,提升“质量保证成本”的投入产出效率,并且有效地降低“质量损失成本”的发生额度,这有益于持续提升企业的经济效益,扩大市场份额。本文扩宽了这一领域的研究思路,其研究结果对于案例公司以及同行业企业今后有效开展质量成本管理具有一定的借鉴意义。