新疆某铁矿原流程中铁精矿锌硫品位超标,致使其不满足后续冶炼质量标准;且锌精矿中的锌回收率偏低,使原矿中部分锌进入尾矿,造成了一定程度上锌资源的浪费和企业经济的损失。因此在铁精矿提质的基础上,兼顾锌综合回收的选别方案,对提高资源的回收利用和企业效益具有非常重要的意义。因此,本论文针对新疆某铁矿的实际矿物,进行了铁锌硫分离选别工艺及锌硫分离作用机理研究,获得了理想的试验效果和研究成果,研究结果表明:（1）原矿中铁品位为35.65%,铁矿物主要为磁铁矿,其次为磁黄铁矿、黄铁矿。此外锌、硫品位分别为1.12%和1.56%,主要以闪锌矿、黄铁矿、磁黄铁矿形式存在,矿物间连生关系紧密、嵌布粒度较细。脉石矿物主要为辉石、方解石、绿泥石、角闪石。（2）原矿分别采用磁浮流程、浮磁流程1与浮磁流程2等联合工艺处理,选矿指标方面分析,浮磁流程1与浮磁流程2均可获得合格的锌精矿和铁精矿,且其同种产品各自品位和回收率指标相近;流程结构方面分析,浮磁流程2采用低磁场预磁选方法,相比磁浮流程、浮磁流程1,能分别降低磨机处理量32.72和29.91个百分点,有效降低矿石处理成本。综合流程结构和产品指标两方面分析,原矿采用浮磁流程2处理效果最佳。（3）兼顾锌的综合回收,原矿经“一次粗选”获得锌粗精矿,其采用“一次预精选一次磁选三次精选”的精选工艺,最终可获得产率为1.87%,锌品位和回收率分别为48.33%、80.79%的锌精矿,实现了锌的有效回收利用。（4）人工混合矿浮选试验结果表明,在丁基黄药和松醇油浮选体系中,以Ca O作为p H调整剂,调整矿浆至p H值为12.00时,引入56 mg/L的Cu SO4活化闪锌矿,精矿中闪锌矿回收率达86.26%,黄铁矿回收率低至14.22%,此时闪锌矿和黄铁矿分离效果最佳。（5）锌硫分离作用机理研究表明,通过建立闪锌矿（110）和黄铁矿（100）面的晶体模型,模拟浮选矿浆体系,分析计算引入Ca（OH）2和Cu SO4在矿浆中Ca（OH）2分子及Cu2+离子对晶体结构表面吸附能、分子相对浓度、均方位移的数值,结果表明Ca（OH）2和Cu2+对闪锌矿和黄铁矿的存在竞争吸附作用。即Ca（OH）2优先吸附于黄铁矿表面,恶化其浮选效果;Cu2+优先吸附于闪锌矿表面,活化其表面并形成铜硫化合物,造成了闪锌矿与黄铁矿可浮性的差异,致使锌硫分离。