扣合成形过程是用于连接两个金属板的过程。它通过沿内板折叠外板边缘从而得到光滑边缘。汽车覆盖件扣合过程是汽车覆盖件生产的最后一道工序,其质量的好坏直接影响到汽车装配的精度与美观。汽车上常使用扣合成形过程的零件包括车门,引擎罩等等。随着现代汽车行业的发展,对汽车质量和外观的要求越来越高,研究和解决扣合成形过程中的质量问题也十分急迫和重要。汽车覆盖件扣合过程是外板边沿180度的弯曲成形过程,它通常包括了三个步骤:翻边,预扣合,终扣合。根据板料的几何形状,扣合过程可以分为平面-直线边缘扣合,平面-曲线边缘扣合,曲面-直线边缘扣合和曲面-曲线边缘扣合4大类。扣合成形过程不同于简单的薄板弯曲,常常伴有轮廓边缘内移或者外移、回弹、扣合轮廓附近的卷曲和扣合外板件的面内翘曲、起皱、破裂等成形缺陷产生。本文对于广泛应用于汽车行业的扣合成形过程,通过有限元模拟结合建立扣合过程力学模型的方法,详细地研究了平面-直线边缘扣合成形过程翘曲产生的原因;解释了预扣合成形时,在板料与定位面接触点O附近产生翘曲现象的原因;和在终扣合成形时,翘曲最大位置点T出现前,翘曲现象出现减小、增大的现象;以及T点后,翘曲再次减少现象。同时,本文还采用有限元分析的方法研究了翻边凹模圆角Rd、翻边高度L、预扣合路径、预扣合结束位置、预扣合凸模型面角度和终扣合力等工艺参数对扣合边缘内移,预扣合回弹后的扣合角度以及翘曲的影响。研究结果与文献中的实验数据相符合,文中并对一些新的现象和规律进行了总结、分析。论文工作为进一步理解扣合成形过程,分析扣合成形翘曲产生的原因提供了理论基础。研究结果为企业制定成形工艺方案,设计扣合模具和调试模具提供了理论依据。