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随着人们生活水平的提高,对环保的要求也越来越高,汽油中烯烃含量的标准越来越严格,我国80％的成品汽油来自于催化汽油,催化汽油的烯烃含量45％-50％,有些甚至高达60％,因此降烯烃的关键是降低催化汽油烯烃含量。中国石油大学(北京)开发的辅助提升管催化裂化技术(ARFCC),在降烯烃方面达到了很好的效果,但是,由于增加汽油改质的辅助系统,能耗增加了10-15 kgEo/t原料。
本文提出了重油催化裂化与汽油改质双反应互控技术的能量优化,将活性较高温度较低的辅助反应器的待生催化剂返回重油提升管反应器,提高主提升管反应器的剂油比,同时降低再生剂进主反应器的温度,降低油剂混合火用损,改善产品的质量；设计了-新的辅助分馏塔,减少了柴油抽出以下的4块塔板,降低了分馏塔的分离(火用)损,通过优化利用经回流取热优化的辅助分馏塔的余热,设计了以辅助分馏塔各中段回流的热量为热源、粗汽油为主要热阱的两种换热网络,一种是粗汽油被预热到230℃,实现了气相进料,另一种是被预热到150℃,保持液相进料。提高粗汽油进辅助反应器的温度,降低油剂混合火用损,降低焦炭和干气的产量,提高了产品质量。
以一150万t/a的催化裂化加工量,75 t/h的粗汽油回炼量的ARFCC装置为例,利用PRO/II流程模拟软件对优化方案进行了模拟与优化,当粗汽油被加热到231℃时,吸收了53.76 GJ/hr的热量,置换出等量的高温位再生剂的热量相当于多发生中压蒸汽24.6 t/h,同时多有效利用了反应油气的热量9.49 GJ/hr,辅助提升管反应器中的油剂混合火用损降低了80.4％,回收环节火用的回收率提高了30.06％,辅助系统的能耗下降16 kgEo/t原料；当粗汽油被预热到150℃,吸收了19.572 GJ/hr的热量,置换出等量的高温位再生剂的热量相当于多发生中压蒸汽9 t/h,同时多有效利用了反应油气的热量14.49 GJ/hr,辅助提升管反应器中的油剂混合火用损降低了44.4％,回收环节火用的回收率提高了22.72％,辅助系统的能耗下降8.3 kgEo/t原料。重油提升管反应器中剂油比由5.8提高到6.6,油剂混合火用损降低了9.4％,主提升管反应器的产品质量提高了。