生产调度在制造企业经营中扮演着关键性角色,具体安排产品的种类、数量、质量和进度,也是后续进行生产管理的重要根据。生产调度方案要满足客户对于产品交付时间的要求,另一方面,也要符合企业生产运行成本的要求。在实际生产过程中,随着加工时间的增加,设备的可靠度会超过可靠度阈值,为应对此种情况,企业通常采取维护措施,但又会对生产过程产生负面影响,导致后续无法及时交付或超出预期成本。因此研究生产调度和设备维护两者关系成为提高生产效率和降低运行成本的关键之处,可以对企业的实际生产提供指导性意见。本文研究对象为H公司的数控机床加工车间,为解决生产调度和设备维护两者计划相冲突的问题,选择最大完工时间和生产系统中设备空闲时间作为生产过程的优化目标,选择维护成本作为维护方面优化目标。本文主要做了以下三点工作:首先,基于服从三参数威布尔分布和灰色预测模型得出设备的失效率函数;提出预防性维护改善因子、标准加工时间退化因子和标准预防性维护退化因子以描述预防性维护对设备役龄的改善作用和设备役龄对加工时间及维护时间的影响。其次,建立以最大完工时间为目标函数的流水车间生产调度单目标模型;基于前文所提出的失效率函数、预防性维护改善因子、标准加工时间退化因子和标准维护时间退化因子,建立以最大完工时间、预防性维护成本和设备空闲时间为目标函数的生产调度和设备维护多目标优化模型。最后,设计遗传算法和带精英策略的非支配排序遗传算法分别对单目标模型和多目标模型进行求解,得到单目标方案和多目标方案,在单目标方案中考虑由员工操作经验的周期维护方式。对比分析单目标方案和多目标方案,得出多目标方案在最大完工时间、维护成本和空闲时间三个指标的优化程度最佳可达到2.8%、50.50%和17.33%,生产调度和设备维护多目标优化模型可更好地安排该流水车间生产计划和维护计划以此有效提高生产效率和降低维护成本,说明本文所提出多目标模型的有效性。