液晶增亮膜是液晶显示屏的背光模组中必不可少的重要部件。中国制造业人力成本持续上升,背光厂对背光模组组装逐渐从手动组装往自动组装发展。背光厂随之要求M公司的增亮膜产品出货形式从片料往卷料转变。增亮膜卷料产品对模切深度控制提出了更高的要求。M公司东莞工厂的增亮膜卷料产品的首要客户投诉项目为模切深度过深或过浅不良。本课题的困难点体现在上、下模板平整度,蚀刻模具刀刃高度,下保护膜厚度等难以改变的固有变异源的前提下,设备下死点还会随着冲切的次数而有动态变化,稳健的下死点的深度必须控制在合理的位置(10-20um之间),才能使得设备深度下死点随着冲切次数变化而变化的情况下仍能保证增亮膜卷料产品不发生切穿和剥离。首先,本论文介绍了研究增亮膜卷料产品模切深度质量改善的背景和意义,检索查阅相关的文献,确定研究的内容和方法、论文结构。接着,本论文介绍了增亮膜后段生产流程和模切工艺,用排列图分析M公司东莞工厂客户投诉项目,指出模切深度过深或过浅不良为首要的客户投诉项目,通过近半年的数据确定改善前的基线。然后,本论文通过运用流程图和因果图进行过程分析。通过运用双比率检验对客户投诉数据进行生产人员和班次、机器、切穿和剥离项目进行假设检验,初步筛选出K24机客户投诉的比率显著高于其它机器和切穿投诉的比率显著高于剥离。结合过程分析和数据分析,对因果图中的生产人员对切穿剥离的判断的一致性、下保护膜厚度变异、模具和环境一系列因子进行验证,证实了判断一致性、模具刀刃为影响模切深度不良的关键因子。对比K8机对K24机下死点稳定性进行分析,通过回归分析和双样本t检验,证实机器下死点稳定性为影响模切深度不良的关键因子,同时测量下死点的操作范围。最后,针对验证的关键因子进行改善,降低模切深度不良的风险。改善措施包括:维修K24机,制定稳健下死点的标准作业程序,模具限位块防错设计,模具寿命管理,提高模切深度判断的一致性,增加出货前的检查。改善后,增亮膜卷料产品模切深度不良退货率显著降低。本论文的研究成果可以应用其它行业的模切工序。希望能给电子行业,机械加工行业,食品行业,医疗行业,包装行业中的模切工程人员参考、借鉴。