随着工业的发展能源资源的消耗,产生了一系列的污染问题,废弃的聚酯塑料,以及汽车排放的尾气等,都对环境造成不同程度的污染。目前,汽车工业的发展日益迅速,汽车的数量呈现逐年增长的趋势,它给人们生活带来的诸多便利不言而喻,但是,其消耗石油能源、排放废气对大气环境的破坏和人体的健康也是有目共睹。经过几代人的努力和科学技术的进步,开发出越来越多质轻且性能优良的复合材料用于汽车制造业,代替部分的金属零部件,用在车体内饰上不仅可以减轻车体自身重量,降低能耗、提高能源利用率的效果,减少废气的排放,降低对环境破坏的程度,而且可以起到隔音隔热等作用。根据现有的相关研究和市场需求,进行了本课题的研究。在本文中主要以再生涤纶短纤维(废弃聚酯材料如塑料瓶、塑料袋、生活废弃塑料、工业生产废弃塑料等经过一定的加工处理,再纺丝、切断而得到的纤维)和常规丙纶短纤维为原料,采用现有的纺织加工技术和生产设备制得一种用于汽车内饰的纤维复合板材,其具体制备工艺分两步:首先是采用针刺法非织造工艺技术将纤维原料制成再生涤纶/丙纶纤维复合毡;其次是利用热压设备对制得的再生涤纶/丙纶纤维复合毡进行热压工艺处理,由于丙纶的熔点较低,其热熔形成热熔流体粘着纤维,冷却之后达到加固纤维板的目的,制得再生涤纶/丙纶纤维复合板材。设计单因子试验,分别研究再生涤纶和丙纶的配比、热压温度、热压时间、热压压力对再生涤纶/丙纶纤维复合板的机械力学性能的影响,并根据其拉伸断裂强度和弯曲强度,确定最佳的工艺参数;同时,研究在最佳工艺参数条件下制得的再生涤纶/丙纶纤维复合板材的吸音隔音性能、燃烧性能、甲醛释放量、隔热性能、吸水性能,并且与再生涤纶/黄麻/丙纶纤维复合板材、玻璃/丙纶纤维复合板材、玻璃/黄麻/丙纶纤维复合板材进行对比分析。经过研究分析得出:当再生涤纶短纤维与丙纶短纤维质量混合比为50:50、热压温度为220℃、热压时间1.5 min、热压压力4 MPa时,制得克重和厚度分别为1437 g/m2、2.11 mm的再生涤纶纤维/丙纶纤维复合板,在此条件下,其拉伸断裂强度和弯曲强度最大,分别为24.73 MPa、24.98 MPa;再生涤纶/丙纶纤维复合板材的吸音隔音性能随着入射声波频率的变化而变化,对低频声波的吸音隔音性均较差,对高频声波的吸音隔音性较好,在频率为250 Hz~6300 Hz所测的全频声波范围内,其吸音隔音均不及玻璃/麻/丙纶纤维复合板材;再生涤纶/丙纶纤维复合板材的水平燃烧速度为24.9 mm/min,极限氧指数为18.5%,较再生涤纶/黄麻/丙纶纤维复合板、玻璃/丙纶纤维复合板、玻璃/黄麻/丙纶纤维复合板易燃,在进一步研究或实际使用,要作适当的阻燃处理,增加其安全性;再生涤纶/丙纶纤维复合板材的甲醛释放量为1.10 mg/kg,与其他三种纤维复合板材相差不大,符合相关的标准;再生涤纶/丙纶纤维复合板材在36℃的温度下的传热系数为28.86W/(m2?K)、保温率为22.85%,在三种纤维复合板材中其隔热性能最差;再生涤纶/丙纶纤维复合板材的吸水百分率为6%,较其他三种纤维复合板材的低,对于其本身的尺寸稳定性和在潮湿气候下保持自重基本不变有较大的优势。