2，6-二氯苯甲醛是一种重要的有机中间体，目前工业生产中都是用2，6-二氯苄叉二氯水解法来合成2，6-二氯苯甲醛，其中2，6-二氯苄叉二氯在工业生产中以2，6-二氯甲苯或者2-氯-6-硝基甲苯为原料进行深度氯化合成，由于2-氯-6-硝基甲苯是工业副产品，量大价优，所以以2-氯-6-硝基甲苯氯化得到2，6-二氯苄叉二氯更加经济，2-氯-6-硝基甲苯氯化过程中会产生2，6-二氯甲苯，2，6-二氯甲苯的附加值高，把其分离出来作为产品，则会很大程度降低生产成本。传统的五氯化磷等催化合成2，6-二氯苄叉二氯存在着转化率低、产品质量差和三废难处理等问题，而且工业生产装置为鼓泡型釜式反应器，传热和传质的效果差。氯化反应尾气中含有大量含氯含氮气体，该类废气对环境危害严重，处理难度大。本文的目的是开发2，6-二氯苯甲醛的清洁生产工艺，主要从选择催化剂，开发新型反应器与尾气治理出发。具体工作及结论如下:　　(1)首先通过小试实验来模拟生产，使用五氯化磷作为催化剂，考察催化剂用量、温度、氯气流量等因素对氯化反应的影响，当原料为200 g，温度为180℃，催化剂量为3 wt％，氯气流量为40 mL/min时反应效果最好，当三氯苯2％左右时，2，6-二氯苄叉二氯的收率为80％左右。通过与生产数据做对比分析，在一定范围内，温度升高会加快反应速率，有利于甲基氢的取代，高温会促进水的产生，而水会促进一系列副反应的发生，会使五氯化磷失活。　　(2)在模拟生产探索五氯化磷催化剂前提下，分析氯化催化剂研究进展，考虑到相转移催化剂有降低反应温度、耐水性能好和有利硝基取代等优点，选择7种相转移催化剂，从催化剂的价格、硝基取代效果和反应速率三方面进行筛选，得到苄基三乙基氯化铵为最佳催化剂。然后，对其催化剂用量、温度和氯气流量进行了三因素三水平正交试验，确定了在145℃、3 wt％的催化剂和氯气流量为40 mL/min时，氯化反应过程最佳。最后，考察2，6-二氯苄叉二氯收率，控制三氯苯在2％左右，2，6-二氯苄叉二氯的收率可稳定在90％以上，比五氯化磷催化剂工业生产提高了10％以上。　　(3)2-氯-6-硝基甲苯氯化属于连串平行复杂反应，考虑到2，6-二氯甲苯的高附加值及工业生产鼓泡型釜式反应器的不足，进行了釜式反应与精馏塔结合背包式反应精馏强化过程的探索实验，原料先在氯化装置上反应，当2，6-二氯甲苯的含量达到10％左右，把氯化液转到精馏塔釜进行精馏实验，精馏后的氯化液再回到氯化反应装置上继续氯化，经过五次氯化五次精馏，得到了原料31.7％的2，6-二氯甲苯，而且纯度在99％以上。　　(4)针对2-氯-6-硝基甲苯的氯化反应尾气主要成分为氯气、氯化氢和氮氧化合物的特点，在比较脱硝脱氯尾气技术及探索实验的基础下，选择尿素水溶液作为吸收剂，在塔径30 mm和填料高度为1m的塔中进行实验，结果表明，液气比为12 L/m3，在尿素浓度为10％、温度为30℃和吸收液pH为3时，单独的氮氧化合物的吸收效率达到82％，氯气吸收效率为94％;在该条件下吸收混合气体时，氯气吸收效率基本不变为94％，氮氧化合物的吸收效率提高到92％，表明了氯气的存在，可以氧化一氧化氮，从而提高了氮氧化合物的吸收效率。　　(5)根据尿素吸收含氯含氮尾气小试实验的研究结果，对盐城世宏化工2，6-二氯苯甲醛项目产生的含氯含氮尾气进行了200 Nm3/h工业化中试研究开发，采用两级填料吸收、四级降膜吸收、两级吸附工艺过程，氯气去除率为99.9％、氮氧化物去除率为99.9％、氯化氢去除率为99.8％，甲苯的去除率为99.8％，均实现了达标排放。近一年的运行效果表明，实际生产每天消耗尿素1.4～1.7吨，可以产生21吨盐酸，不仅实现尾气达标排放，还可以产生盐酸，带来了额外的经济效益。