发射药的制造多采用挤出成型法,挤压过程参数对成型质量至关重要。挤压时间影响发射药药料的利用率,挤压温度影响多孔发射药药料的流动性。同时,挤压模具的结构,尤其是模针的间距,影响着发射药成品的弧厚大小。论文将主要研究这三方面的因素对发射药成型的影响,对多孔发射药挤压过程进行分析,并对挤压模具进行改进设计。通过拟合温度与剪切速率、剪切黏度的关系,选取Bird-Carreau模型来描述发射药的流变学特征,并利用Proe软件建立不同弧厚下发射药的模具的三维模型。首先,应用Fluent软件对发射药挤出瞬态过程进行模拟,分析发射药药料流场的某点压力随时间的变化规律,得知达到稳定流场所需时间大概为6s左右。与初始时刻流场相比,稳定时刻后流场的压力、速度和剪切速率等在流场中分布更为均匀。其次,选取加温到80~95℃的发射药药料,对模具及发射药药料进行共轭传热的数值模拟分析,得到了发射药药料流道内的压力分布和针架的最大变形。进行了一系列的挤压成型试验,分析挤压入口处的压力值和挤压药成品的弧厚偏差。对两种分析法的结果进行综合分析,得知95℃的模具温度挤出的发射药质量最优。最后,对所选模针材料性能及受力等进行分析,得出模具钢材料符合发射药挤压过程的强度要求。建立制品弧厚质量评价体系,运用数值模拟法和“试错”法相结合,在挤压药弧厚偏差基础上调整模针间距,进而对21/19型号模具结构进行改进。最后对两次试验结果进行评价分析,结果显示,利用改进后的模针试验的制品弧厚更好,符合生产要求。