随着工业的快速发展,汽车轮毂轴承从一代已经发展至四代,而第三代汽车轮毂轴承是目前较为普遍类型,相对于以往的汽车轮毂轴承,第三代轴承套圈外部增加了法兰盘,并且采用铆合的装配工艺,在改善轴承性能的同时也给轴承铆合工艺技术提出了较高的要求。由于材料的夹渣、材料的热处理工艺、铆头的磨损等因素均会在铆合之后产生裂纹,给轴承质量检测也提出额外的要求,需要对铆合之后的轴承进行裂纹检测。目前裂纹检测多采用的是人工目检,存在漏检和不利于自动化生产等问题。论文针对第三代汽车轮毂轴承铆合的裂纹问题,提出采用涡流原理对裂纹的检测方法,并且对铆合过程及裂纹涡流进行仿真研究,确定合适涡流检测参数,并研制轮毂轴承涡流裂纹检测机,论文完成的主要内容如下。论文以第三代轮穀轴承为检测对象,基于有限元方法仿真模拟汽车轮穀轴承冷铆过程中的应力,并采用Deform软件仿真获得冷铆过程中的应力以及裂纹出现概率最大的部位,为轴承涡流检测探头安装位置提供指导;进一步由电磁分析软件Ansoft Maxwell对轴承在涡流检测过程的仿真分析,获得涡流探头直径、提离高度及激励信号等不同参数对轴承涡流分布的影响,结果表明:不同影响因素可以对涡流仿真分析参数选择提供理论指导。在分析铆合裂纹特点及涡流参数影响的基础上,分别进行了汽车轮毂轴承裂纹检测装置整体机械设计和涡流检测系统设计。其中机械系统涉及主要包括轮毂轴承涡流检测机上下料机构、轴承旋转提升装置、涡流探头安装机构、次品剔除机构等结构设计和工作参数选择。同时冷铆裂纹涡流检测系统分别从硬件电路和软件进行设计;硬件电路设计分为电源模块、模拟电路以及数字电路设计。软件系统设计包括对主界面的设计和控制界面的设计。最后对轮毂轴承涡流裂纹检测机进行组装和调试,并通过对4种不同的裂纹形式进行在线检测试验,验证其有效性。试验结果表明所研制的汽车涡流检测系统能够有效检测出铆合工艺过程中的裂纹,满足轴承裂纹检测要求,同时所研制轮毂轴承裂纹检测装置的上下料机构实现在线自动检测的目的,在保证检测质量的同时,降低了工人劳动成本和劳动强度。