5A06铝合金是常用的工程材料，镁是其主要强化元素，在电子束焊接过程中将有部分镁成为金属蒸气逸出熔池而烧损，这对某5A06铝合金薄壁产品焊接区域的力学性能将带来不利影响，进而可能降低部件的可靠性。本论文主要研究了电子束焊接时Mg元素烧损行为及其对接头力学性能的影响规律、焊接工艺参数对烧损行为的影响规律，从而得出如何减少镁元素烧损和提高焊缝力学性能的方法，并利用神经网络对焊接参数进行智能优化。 通过对焊缝的能谱分析、显微硬度试验和拉伸性能试验，研究了Mg元素烧损后在熔池内的分布规律及对焊后力学性能的影响。研究结果表明：熔池中心区域的烧损程度高于边缘区域，而熔池上部的烧损程度高于下部；熔池内显微硬度的变化趋势与Mg元素含量分布变化趋势一致，即中心区域显微硬度低于边缘区域，熔池上部的显微硬度低于下部。进一步的试验表明：试样Mg元素烧损率增加，焊缝显微硬度及接头抗拉强度降低。 用正交试验及统计分析法对焊接工艺参数影响熔深和烧损的规律及机理进行了分析研究。结果表明：加速电压、束流、焊接速度是影响熔深和烧损的主要焊接因素；熔深随着加速电压和束流的增大而增大，随着焊接速度增大而减小。但加速电压、束流、焊接速度的增加反而使烧损率降低。生产中，在确保焊深的前提下，可利用这一结论适当增加加速电压、束流和焊接速度，将镁元素的烧损控制在一个合理的范围内。 采用人工神经网络方法对熔深、烧损率进行了预测研究。建立了从焊接工艺参数到熔深和烧损率的BP(Back Propagation)网络映射模型。网络训练后的检验精度比较高，并通过编制的用户界面可在一定范围内对熔深和烧损率实现预测。网络对焊接参数的优化及控制烧损有辅助作用。