在工业生产中往往会产生大量泡沫，泡沫的存在会严重影响产品的质量，甚至导致生产无法正常进行，为了消除和抑制泡沫，需要加入消泡剂。我国在消泡剂方面的研究起步较晚，与国外已进入成熟期的市场相比，还有不小的差距。但随着化学工业的发展，国内近几年对消泡剂的需求量越来越大，也更加专业。目前，国内市场上的消泡剂主要是有机硅本体消泡剂，随着科技的发展，人们对消泡剂的要求也逐渐严格，在特殊环境，如造纸制浆和高温印染等高温强碱性环境，有机硅本体消泡剂会出现破乳和抑泡性减弱的现象，只能通过不断地补加来控制泡沫，从而造成成本增加。因此，提高消泡剂乳液的消泡效率具有重要意义。　　 分析有机硅本体消泡剂在高温强碱环境中效率低的原因有以下两点：其一，有机硅本体消泡剂的失活现象与其乳液本身不稳定是分不开的，在高温和稀释的条件下，普通的乳化剂不能充分的包裹油滴，从而导致其破乳；其二，在高温和碱性条件下，有机硅中的Si-O-Si链容易被断开，从而导致消泡活性成分分子量降低，容易被增溶，抑泡能力下降。　　 本课题通过用高含氢硅油调聚的方法制备低含氢硅油，然后用其与平均分子量为500g/mol的烯丙基聚醚在铂催化剂的作用下进行硅氢化反应，制得聚醚改性聚硅氧烷乳化剂，由于聚醚改性聚硅氧烷乳化剂保留了有机硅原有的结构同时又引进了聚醚链段，其亲油链段与PDMS（二甲基硅油）结构相似，能有效地将PDMS包覆，聚醚链段的加入赋予了整个乳化剂分子与普通乳化剂的相容性，解决其易破乳的问题，其合成条件为反应时间5小时、温度80℃、含氢硅油与烯丙基聚醚的物料比1:1.2、催化剂用量15ppm，在此条件下反应物的转化率达到91％以上。当低含氢硅油含氢量为0.02mol/100g时，制得的产物表面张力为26.5mN/m，该乳化剂的临界胶束浓度CMC为1g/L。　　 用自制的含氢硅油与平均分子量为1800g/mol的烯丙基聚醚在铂催化剂的作用下进行接枝共聚，得到耐高温耐强碱消泡单体。大分子聚醚的接入增大了消泡活性成分的分子量，增强了抑泡性能，在高温强碱环境中，即使Si-O-Si链被打断，由于聚醚链段的分子量较大，其抑泡性能也不会明显降低。其合成条件是反应时间5小时、温度80℃、含氢硅油与烯丙基聚醚的物料比1:1.2、催化剂用量为15ppm，溶剂加入量占反应物的质量比为15％～20％。在聚醚改性聚硅氧烷消泡单体的粘度为10000mPa·S时表现出消泡能力最强，消泡时间为6s，在粘度为35000mPa·S时抑泡能力最强，抑泡时间为50s以上。　　 用二甲基硅油、气相白炭黑、自制的消泡单体按一定的比例在高温下进行充分捏合，制得硅膏；然后用自制的聚醚改性聚硅氧烷乳化剂与普通乳化剂组合乳化硅膏，得到乳化剂组合的比例、HLB=8、乳化剂组合的加入量占油量的比例为5％等。将乳化得到的消泡剂乳液与市售同类产品进行比较，发现其性能较好。