随着采煤机械大型化、装备自动化程度的不断提高和重介质选煤的快速发展,选煤厂入选原煤中煤泥含量相应增加,且呈现出粒度微细化、灰分高、连生体占比大等特点,煤泥高效分选回收成为选煤行业亟待突破的重点和难点。内蒙古双欣资源集团选煤二厂煤泥回收系统存在粗精煤和浮选精煤灰分超标、中损高、精煤回收率低,重介精煤“背灰”等问题,本文针对以上问题展开一系列研究,旨在为现场煤泥回收提质增效提供科学合理的理论借鉴和可行有效的实践方案。原有煤泥回收工艺中各环节煤泥的试验研究表明,进入煤泥回收系统的精煤磁选尾矿中+0.25 mm粗煤泥灰分仅为8.71%,远低于精煤要求灰分,无需进行分选;而-0.074mm细泥含量为38.20%,灰分高达29.73%。但由于弧形筛和沉降过滤式离心脱水机脱泥效果不佳,大量-0.074 mm高灰细泥未能有效脱除,“夹带”现象严重,以致弧形筛筛上产品和沉降过滤式离心脱水机精煤灰分分别为14.38%和11.56%,不符合现场当时生产的A-7级精煤灰分（＜10.50%）要求,造成重介精煤“背灰”严重;同时,一段浮选机和二段浮选机浮选效果较差,精煤灰分分别为16.52%和12.38%,尾煤灰分分别为34.64%和24.32%,浮选精煤灰分严重超标,尾煤灰分偏低,精煤回收率低、损失严重。粗煤泥脱泥工艺设备的调研表明,新型EPS高效细粒分级筛和卧式螺旋刮刀卸料离心机在实际生产应用中较其它分级脱泥设备效果良好、优势明显,可采用新型EPS高效细粒分级筛替代原弧形筛改善粗煤泥脱泥效果,采用卧式螺旋刮刀卸料离心机取代原沉降过滤式离心脱水机处理新型EPS高效细粒分级筛筛上产品进一步降低粗煤泥灰分和水分;入浮煤泥的实验室可浮性试验和浮选柱浮选试验研究表明,利用实验室浮选机分选原工艺一段浮选入料和二段浮选入料均无法获得灰分小于10.50%的合格浮选精煤,而浮选柱对一段浮选入料进行一次分选即可得到合格精煤,且分选效果优于浮选机,结合现场要求和实际情况,细煤泥浮选工艺优化采用“浮选机粗选+浮选柱精选”方案。技术改造后煤泥回收系统实际运行效果表明,新型EPS高效细粒分级筛筛上物灰分降至10.31%,卧式螺旋刮刀卸料离心机产品灰分为10.22%,均符合当时生产的A-8级精煤灰分要求,且最终粗精煤产品中高灰细泥含量低,脱泥降灰效果显著;一段浮选机和二段浮选柱浮选效果良好,精煤压滤机产品灰分满足要求,同时实现了一段浮选提高精煤产率和尾煤灰分（70.51%）、二段浮选降低浮选精煤灰分（10.75%）的目标。技术改造前后生产指标的检测、统计与分析结果表明,不同入选煤种的粗精煤和浮选精煤灰分均显著降低,达到了要求灰分指标,综合精煤回收率提高、质量更加可控与稳定,尾煤泥发热量降低。经济效益分析表明,改造后每年可多创造经济效益4000余万元,投产不足3个月即可收回全部投资。