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开发成本低、强度高、安全性好的高强度汽车用钢,是降低成本、节能减排、提高汽车安全性的有效途径。因此,为了开发兼具强度高、塑性好、成本低且生产周期短的高性能汽车用钢,本文提出将低合金的热轧钢板进行淬火-碳分配的热处理工艺。通过该工艺获得了具有TRIP(Transformation Induced Plasticity)效应的高强度汽车用钢,强塑积可达17244.2MPa.%,其性能可以满足第三代汽车用钢的要求,并且减少了合金含量、降低了生产成本,使得热轧和热处理工艺有序结合,提高了生产效率。利用光学显微镜(OM)、扫描电镜(SEM)、透射电镜(TEM)、X射线衍射(XRD)、力学性能测试等多种方法研究了低合金热轧Q&P(Quenching and Partitioning)钢的显微组织和力学性能。本文的主要研究内容及取得的结果如下：首先,设计了低合金Q&P钢的成分,并通过CCE模型找出了试验钢淬火温度和残余奥氏体之间的关系,最终确定了两个淬火温度作为研究对象。利用经验公式计算出了试验钢马氏体形成、结束温度以及奥氏体化温度,并结合试验钢合金成分设计了本研究的奥氏体化温度、淬火温度、配分温度及配分时间。其次,研究了淬火、配分温度对试样组织性能的影响。利用OM、SEM、TEM、 XRD及力学性能测试等方法对热处理后的试样进行了表征。结果表明,经淬火-碳分配工艺处理后,试样的显微组织均由板条马氏体和镶嵌在板条间的残余奥氏体组成,马氏体板条内含有较多的位错及位错缠结。两种热处理工艺室温下均得到了一定含量稳定的残余奥氏体,其含量均高于6.4%,最高可达9.78%。在变形过程中残余奥氏体转变成马氏体,产生了TRIP效应,使得试样的力学性能优于其他热处理工艺。试样的抗拉强度均大于897.06MPa,断后伸长率均大于14.6%,强塑积最高为17244.2MPa.%,并且210℃淬火,400℃配分时的力学性能优于260℃淬火,450℃配分时的力学性能。最后,研究了配分时问对试样组织性能的影响。以同样的表征方法对热处理后的试样进行了研究。结果表明,两种配分时间下,显微组织均由板条马氏体和残余奥氏体组成,马氏体板条内均出现了大量的位错,配分20s时的马氏体板条宽度明显比配分40s时的窄,并且配分40s时马氏体板条内有渗碳体析出。两种配分工艺在室温下均得到了一定含量的残余奥氏体,最高可达11.08%,在之后的变形过程中产生了TRIP效应,使得试样的力学性能高于其他热处理工艺。经不同的配分时间处理后,试样的抗拉强度均大于958MPa,配分40s时抗拉强度高达974MPa,断后伸长率均大于11.47%,最高为18%,强塑积最高可达17244.2MPa.%。