进入21世纪以后,随着汽车工业的迅猛发展,各企业为了跟上汽车工业的发展步伐,都在加速新产品的研发,不断推出更加适合用户需要、具有个性化的产品,以适应激烈的市场竞争。曲轴是柴油机的主要零部件之一,它的功用是承受连杆传来的力,并由此造成绕其本身轴线的力矩。而曲轴飞轮轴颈端面孔系起着与飞轮联接并传递扭矩的功能,如果加工精度达不到一定的要求将使之与飞轮装配困难甚至引起联接失效。本文以曲轴飞轮轴颈端面孔系加工组合机床为研究对象,为实现十几种曲轴在两台机床上完成曲轴飞轮轴颈端面孔系的钻孔和攻丝而设计,经过分析认为设计难点主要在不同轴颈曲轴的定位夹紧点的确定、机床的加工精度、如何在一台机床上完成各曲轴不同端面孔系的加工、动力运动部件的运动精度四大部分。本文采用模糊评价法确定了机床的设计方案,并从机床布置、钻孔主轴箱的设计、攻丝主轴箱的设计、夹具的设计等方面进行了分析、探讨,对以上四个难点问题给以解决。并且通过理论分析、实际设计、制造、应用,积累了一定的设计经验,形成了一套设计思路。该设计中采用的定位夹紧方式、端面孔系的加工方式、机床的运动形式,打破了常规设计为一机专用的设计方法,实现了一机多用,从而在保证了加工精度和生产率的情况下实现了多品种小批量的生产。该机床已完成验收,应用于生产实际中,经过使用验证,完全达到和超过当初的设计要求,效果良好,满足了我公司曲轴的生产要求。该机床的设计验证成功,为今后多品种零件共机床加工的组合机床提供了设计参考。