铁基阀板的作用是将制冷压缩机的气缸及管路隔离,以保证密封性,这就要求铁基阀板具有很好的表面质量,平面度满足≤0.04mm的要求。铁基阀板目前制备工艺为：粉末混合→成形→烧结→精整。铁基阀板在制备过程发生变形,必须经过后续的表面磨削加工。本文通过研究铁基阀板在常规生产条件下的变形情况,及装炉方式、烧结压力和热压烧结对铁基阀板烧结变形的影响,以优化铁基阀板的生产工艺,降低生产过程中的变形程度。结果表明：1.目前制备方法中,烧结工序是导致铁基阀板产生变形的主要因素,烧结后平面度的最大值为0.18mm,整形后平面度范围为0.04mm～0.08mm,几何尺寸满足要求。2.将装炉量为一排的铁基阀板,以正反交替形式摆放于炉膛中间位置烧结后,平面度最大值为0.16mm,整形后平面度值在0.02mm～0.08mm范围内,相比常规状态下制备的铁基阀板,平面度值有减小的趋势。3.随着烧结压力的增加,材料中渗碳体数量、组织孔隙的数量和体积减少,珠光体含量增加,平面度值先降后增；烧结压力为0.35MPa时具有最佳的性能,密度为7.02g.cm-3,硬度64HRB,平面度最大值0.13mm,整形后降低为0.06mm。4.在上述烧结工艺条件下,利用真空热压炉(电流80A、真空度-0.1MPa)烧结制备铁基阀板,整形后平面度最大值为0.04mm。5.综上所述,铁基阀板净成形工艺为：1120℃×保温5min×正反交替摆放×0.35MPa的压力×真空热压烧结(电流80A、真空度-0.1MPa)；经该工艺烧结制备的铁基阀板满足直接使用的要求,提高了铁基阀板的生产效率,降低了生产成本。