本文通过在减速机公司的实地调研,对其现有生产状况有了一定了解。在此基础上对其新型减速机产品进行简明介绍,着重对其在装配车间的生产流程进行了深入的实地调研分析,发现其在现有生产状态下生产效率不足以支撑公司年度销售。总结国内外工业工程的发展历程和主要应用案例,发现工业工程的技术方法对提高产量有很大帮助。因此确立了用工业工程方法来解决生产率问题的总体研究方向。根据这些研究本文首先运用流程程序图对新产品SG的齿轮箱和电机的装配流程进行分别描述,进而找出齿轮箱和电机装配线存在的不合理因素。通过这些分析最终发现新产品装配流程存在移动次数多,距离长,寻找活动多,工人易疲劳等使装配效率低的现状。通过使用“5W1H”提问技术发现导致这些现象的根本原因是现场和工作台布置不理想,装配流程有待完善。因此本文运用工业工程中方法研究技术针对这些问题进行改善,降低了装配时间,减少了多余的移动和寻找等造成第一类动作延缓的不必要动作,减少了工人的移动距离,改善了工作台布置和工装工具的摆放方式,降低了工人的作业疲劳度。改善后每天可装配量由原来的40台增长为60台,产量明显提高。通过对改善方案与原有装配流程对比,验证了改善后方案的有效性。